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培训大纲（2天，共12小时）：
第一部分、设备管理基础 （约2小时）
1、维修管理新理念—从生产性维修到全员参加的预防性维修
2、设备磨损原理及OEE
3、维修的目标(三个零的概念)
4、TPM理念与员工厂管理
5、数据化及其量化分析ü
ü◆MTTR、MTBF计算与分析
ü◆设备综合效率OEE计算与分析
ü OEE的实质意义及其财务效果
ü 认识OEE的三个构成因素：时间利用率（Availability），性能利用率（Capability），良品率（Quality）
ü OEE计算要素与实例分析
ü 如何利用OEE识别设备损失（LOSS）的技巧
ü OEE与TEEP（Total Effective Equipment Productivity）
ü OEE\TEEP与总体资产利用率（Overall Asset Effectiveness）
◆案例学习与讨论
◆关于OEE的误区与案例分析
◆分析与讨论：实务数据分析与检讨
第二部分、设备管理实务要点与方法 （共约8小时）
1、以点检为基础的预防维修管理理念（1小时）
◆设备点检体系的建立与实践
◆建立健全设备保养体系（PM、CM、BM）
◆设备故障的浴缸曲线分析与保养
◆正确处理设备专业保养与日常保全的关联
◆专业保养的基本观念体系
◆设备零故障的基本观念
◆点检的五个基本要素--标准、计划、路线、实施方法、绩效考核
◆点检管理的架构与分类
◆点检标准的确立及体系四大标准
◆点检线路优化
◆案例：专职点检员的标准化作业
◆规范化的设备点检工作法
◆点检与定修
◆各类点检人员能力要求与培养
◆案例--武钢集团的万点设备点检工程
◆实务讨论
2、设备操作者的自主保全操作实务（2小时）
◆设备点检制与预防性维修
◆生产操作者对设备的基础性点检与保养
◆生产单位对于设备零故障的作用
◆现场自主保全、改善活动意义
◆优秀操作工的三点基本要求
◆实践自主保全的7个步骤和实践要点
◆案例与讨论：
◆实务工作中如何使操作工能够真正落实自主保全活动？其中的难点、困惑与解决思路
◆实务中不同的点检实践方式讨论
3、设备维修管理操作实务（4小时）
（1）关注关键设备的改善
◆确定关键设备的几个考虑因素
◆关键设备的动态管理与精细化实践
◆讨论：如何确定你的关键设备
（2）设备维修的策略选择：委外与自己修理
◆案例--维修实践的工时工序表
（3）以零故障为基本目标的维修管理
◆设备的强制劣化与自然劣化分析
◆追求设备的零故障方法展开
◆故障数据的统计和分析
◆设备故障原因分析与对策
◆专业保养临时基准书（专业部门用）
◆日常保养点检表格表单
◆实例分析
◆基于设备诊断技术的状态维修（CBM）
◆诊断仪器设备简介
◆实务问题小组讨论分享
（4）设备日常维修履历资料与保养费用管理（内容、方法）
◆设备维修履历资料的建立和优化
◆设备保养信息e化
◆保养费用分析与管理
◆关于费用的三个基本问题—结构、比例和总额
◆案例分析
◆围绕设备的早期开发与流动期管理（Maintenance Prevention）
◆设备的早期规划和LCC（Life Cycle Cost）管理
4、维修备件分析与管理（1小时）
◆以实际消耗量为统计分析基础
◆备件的ABC分析及其优化
◆维修备件的库存控制与维修及时性
◆不同备件适用不同的采购策略
◆备件采购与设备部门的合作
◆实例分析
◆讨论：关于备件管理的实务问题
第三部分、保养教育训练 （约1小时）
◆规划保养训练教材
◆维修人员培养--多技能训练方法与机制
◆操作人员训练—零错误操作与自主保养
◆利用OPL（One Point Lesson）进行训练
◆维修绩效考核MTTR及维修效率
◆录像学习与实例分析
第四部分、全员参与的TPM（约1小时）
1、TPM是什么？
◆TPM的含义及其演进过程
◆TPM活动与设备保养的关联
◆TPM的主要内容和其内在逻辑关联
2、企业内部成功实践TPM活动的技巧与必要准备
◆组织保证：内部推行TPM的组织架构及其有效运行技巧
◆实践保证：跨部门沟通与合作
◆人员保证：意愿准备，方法准备，能力准备
◆实践技巧：与企业实际相结合，有选择性地实施TPM活动
◆TPM活动的关键点：高阶主管支持
◆关于当前我国企业实践TPM的策略分析
第五部分、设备管理疑难问题交流与研讨
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