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课程介绍：
丰田精益生产在历经几十年的蜕变成为现今制造业的典范，我们如何从现在开始急起直追？如何跨过精益生产的门槛？如何界定精益生产的路线图及里程碑，以快跑的形式拉短距离？
如何避免丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC(阅读目标一书后)对采访煤体所言：丰田的头号问题就是太强调”局部效益”，而时时刻刻以全局优化为导向推进精益生产？我们如何站在巨人的肩膀上，不走丰田走过的弯路？
课程对象
总经理、执行副总、厂长、生产主管、精益生产推进小组、对精益生产推动策略有兴趣者。
课程目标：
ì 了解什么是精益思想
ì 了解什么是精益生产的门槛及因应对策
ì 了解什么是OEE及如何应用OEE定位改善方向
ì 了解消除七大浪费的步骤与顺序
ì 学会快速完成产线平衡的知识与技能
ì 了解产线平衡为何产出不如预期的原因与应对的方案
ì 了解如何运用限制理论(TOC)以全局优化推进精益生产
ì 了解如何应用TLS结合价值流图定位精益生产的路线图与理程碑
课程时数
共计1天6小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
课程大纲
第一单元、 精益思想
一、 精益思想
ì 识别价值
ì 识别价值流
ì 流动
ì 拉动
ì 尽善尽美
ì 从离散到精益
ì 离散工厂布置
ì 产线别的一个流
ì 从二(个)流到一(个)流
二、 七大浪费
ì 制造过多（早）的浪费
ì 库存的浪费
ì 等待的浪费
ì 搬运的浪费
ì 加工的浪费
ì 动作的浪费
ì 不良品的浪费
ì 消除七大浪费的步骤与顺序
三、 精益生产的门槛
ì 高品质
ì 高设备可靠度
四、 制造周期效能(OEE)
ì 时间稼动率
ì 性能稼动率
ì 一次良品率
第二单元、 限制理论(TOC)
一、 当丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC: 丰田的头号问题就是太强调局部效益
二、 聚焦五步骤
三、 DBR/SDBR的模型
四、 瓶颈与非瓶颈的管理方式
ì 以重局优化为导向
ì 瓶颈的管理的方法与重点
ì 非瓶的管理的方法与重点
ì 以ROI=(△T-△OE)÷△决定改善项目
五、 以缓冲状态取代生产看板
第三单元、 产线平衡
一、 生产线平衡
二、 U型生产线平衡
三、 精益产线布置
四、 产线平衡后产出不如预期的原因
ì 工序的相依关系
ì 统计波动
第四单元、 推动精益生产的策略_TLS
一、 TOC、LEAN与6Sigma的关系
二、 以限制理论SDBR为火车头，让公司奔跑起来
ì 从离散到精益的步骤
ì TOC、LEAN与6Sigma的协作、合作无间
三、 以价值流图规划精益之路及里程碑
ì 以OEE提升瓶颈的产能
ì 以OEE降低非瓶颈的保护产能
ì 价值流图逐步解说：如何设定精益生产路线图与理程碑
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