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课程大纲：（标准版课时为2天，共12小时。基础薄弱的学员建议3--4天）
前提与展望：向精细化管理要效率和效能
◆故事引发的思考：细节决定成败
◆ 精益现场管理：五大要素与六大目标
◆ 对现场进行精细化管理：精益求精
◆ 现场精细化管理的基本流程：PDCA循环
◆ 现场精细化管理的使命
◆ 现场精细化管理的五大要素
◆ 现场精细化管理的俩大基本理念
◆ 现场精细化管理的基本内容
◆ 优秀现场的衡量标准
◆ 案例分析：中外企业精细化现场的工作效率对比
◆ 案例分析：中国人对日本人的十大误区与思考
必修的第一堂课：现场生产交期精细化管理
◆ 生产作业控制技巧
◆ 生产瓶颈的预防与解决
◆ 交货期管理的必要性
◆ 缩短交货期的方法
◆ 交货期延误的对策
◆ 如何活用生产进度跟踪表
◆ 交期延误报告书的应用
◆ 生产异常对策
◆ 生产异常产生原因及判定手段
◆ 生产异常报告单的应用
◆ 案例分享：知名企业生产异常处理解析
必修的第二堂课：现场物料精细化管理与成本控制
◆ 现场物料领用的管理
◆ 退料补货的控制
◆ 物料超领的控制技巧
◆ 物料搬运控制
◆ 现场物料的使用管理技巧
◆ 现场呆废料的划分
◆ 呆废料的预防与处理
◆ 现场半成品的管理
◆ 现场良品、不良品管理技巧
◆ 生产现场物料盘点
必修的第三堂课：5S来夯实现场精细化管理的基础
◆ 5S活动：让生产现场更精细更精益管理
◆ 整理：物品数量最优化，简化现场管理对象
◆ 整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场
◆ 清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备
◆ 清洁：5S活动制度化，维持、巩固5S成果
◆ 素养：5S管理习惯化，形成良好企业文化
◆ 案例：某企业5S样板区推进计划与实施经验
必修的第四堂课：可视化，打造一目了然的精细化现场
◆ 地面划线：规范化的放置与通行
◆ 标识牌：一目了然的小看板
◆ 安全可视化：醒目刺激的警示与提醒
◆ 颜色：直观高效的辨识方法
◆ 形迹管理：精确定位的物品放置技巧
◆ 工厂基本颜色应用标准
◆ 工厂线条应用标准
◆ 常用线条颜色宽度规格
◆ 空间地名编号导引规划标准
◆ 地面通道及导向规划应用标准
◆ 车间设备、电器规划应用标准
◆ 车间现场物品、材料规划应用标准
◆ 公共厂区安全警示的标准
◆ 办公区域安全警示的标准
◆ 车间现场安全警示的标准
◆ 案例分享：以上项目均结合实际应用图片案例进行解讲
必修的第五堂课：现场质量精细化管理
◆ 实用工具：工艺纪律检查评分记录表
◆现场工序质量控制点的设置
◆工序质量控制方法
◆工序因素控制
◆生产制程质量检验控制
◆不合格品的处理
◆现场不良品的精细化控制
◆不良品产生原因及对策
◆工序不良品的处理
◆不良品的标识
◆不良品的隔离
◆ 实用工具：不良品清退一览表 – 不良品清退明细表 – 不良品维修处理记录表
◆ 案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲
必修的第六堂课：防错法，实现产品质量“零缺陷”
◆ 质量管理的核心是质量问题预防
◆ 防错法：质量问题预防的手段
◆ 自动检测
◆ 自动报警
◆ 自动选择
◆ 自动定位、自动对齐
◆ 自动停止
◆ 案例：丰田汽车公司防错法应用
◆ 案例：上海某外资企业的无差错管理
必修的第七堂课： 动作经济原则，提升现场作业效率
◆ 动作改善的故事：吉尔布雷斯与砌砖
◆ 动作经济原则：改善动作，提升效率
◆ 人体动作改善五原则，动作改善的基础
◆ 工装夹具改善二原则，减少疲劳、提升效率
◆ 作业环境改善二原则，科学布局、身心舒适
◆ 案例：UPS 公司如何办理办理最快捷的运送?
◆ 案例：刘翔为什么能跑这么快？
◆ 案例：首都机场后勤部门精益管理实践
必修的第八堂课： KYT危险预知训练，实现人员“零事故”
◆ 安全：消除隐患、实现零事故
◆ KYT危险预知训练：危险分析的班组活动
◆ KYT课题来源：“吓一跳、冒冷汗”事件记录法
◆ KYT小组讨论分析四步法
◆ KYT活动企业推进五阶段
◆ KYT行动落实：“手指口述”安全确认法
◆ 案例：湖南某电子厂KYT活动纪实
必修的第九堂课： TPM全员设备维护，实现设备“零故障”
◆ TPM：全员参与设备维护
◆ TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
◆第一步：设备清扫训练，初步了解设备
◆ 第二步：制订清扫规范，推进设备清扫活动
◆ 第三步：改善污染发生源和清扫困难部位
◆ 第四步：开展OPL活动，进行总点检训练
◆ 第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护
◆ 第六步：点检与维护可视化、效率化
◆ 第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化
◆ 案例：海尔如何推进全员参与TPM活动
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