课程大纲】

第1天：工厂现场调研、访谈、提出问题。

第2天：培训：精益意识大变革

第一部分 精益思想篇（3小时）

   ◆ 精益生产价值体系

   ◆ 精益生产的起源

   ◆ 精益生产的核心价值

   ◆ 中国企业实施精益生产的障碍

   ◆ 精益生产推进体系与IE管理与改善的关系 

   ◆ 精益生产与IE改善的关系

   ◆ 生产方式革命里程碑

第二部分、精益意识篇（3小时）

   1、员工意识

   ◆ 改善给企业带来的影响

   ◆ 改善的误区

   ◆ 帮助员工拥抱变革

   ◆ 企业利润及成本模式分析

   2、浪费意识

   ◆ 企业常见的7+3=10种浪费

   ◆ 识别并挖掘浪费

   ◆ 寻找浪费的4M方法；

   ◆ 企业常见的7+3=10种浪费

   ◆ 识别并挖掘浪费

   ◆ 寻找浪费的4M方法；

   ◆ 消除浪费和零缺陷

   ◆ 案例分享：对节约的认识误区解析　

   ◆ 案例分享：某企业现场典型浪费解析　

   3、库存意识

   ◆ 企业库存的来源和危害

   ◆ 如何有效的消除库存

   4、效率意识

   ◆ 假效率与真效率

   ◆ 个别效率与整体效率

   ◆ 可动率与运转率

   5、全局意识

   ◆ 对整个制造流程进行分析

   ◆ 对单面流程进行分析的危害

   ◆ 不断的改善

   6、问题意识

◆ 问题原因的冰山理论   

◆ 头脑风暴法应用     

◆ 特性要因图的使用技巧

◆ 简单问题的处理技巧   

◆ 异常问题与解决问题的思考点  

◆ 问题改善的思考步骤       

◆ 挖掘问题的类型和问题的再认识    

◆ 问题的分析方法及解决问题方法。

◆ 问题解决的流程与发掘问题的手法  

第3--4天：精益生产系统改造技法分享

第三部分、生产体系改造篇（共12小时）

1、价值流分析 

   ◆ 认识价值流

   ◆ 如何解读和绘制现状图

   ◆ 如何绘制和实现未来图

   ◆ 企业价值流案例剖析

   ◆ 流程五要素SIPOC

   ◆ 流程展开分析

   ◆ 流程价值定性分析

   ◆ 流程价值定量分析

   ◆ 价值改善的关键所在

   ◆ 利用价值流图来寻找20%的浪费

   ◆ 案例演练：怎么做物流分析？

   ◆ 案例演练：怎么做信息流分析？

   ◆ 案例演练：怎么做价值流分析？

   ◆ 案例分享：如何找寻改善机会？

2、流线化生产（单元线） 

   ◆ 流线化生产的意义：杜绝万恶之源

   ◆ 流线化生产与批量生产的差异

   ◆ 流线化生产的八个条件及步骤

   ◆ 流线化生产的设计原则、要点

   ◆ 流线布局沙盘演练

   ◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历

3、安定化生产 

   ◆ 人员的安定

      1）标准化作业        

      2）生产节拍      

      3）动作经济原则

   ◆ 设备的安定

      1）可动率才重要      

      2）自主保全与零故障

   ◆ 品质的安定

      1) 品质变异的来源    

      2）品质的三不政策

      3）零不良原则

      4）客户导向的品质目标管理

      5）品质成本的管理

      6）设计与制造质量与成本之关系

      7）总质量成本曲线划分区域

      8）质量成本改进模式与效应

      9）六西格玛的认识

      10）全员质量意识再造与控制

      ※ 演练：谁为质量负责？

   ◆ 物量的安定

      1）经济批量也经济吗？

      2）快速切换的技巧方法

      3）SMED的定义

      4）快速切换的改善着眼点及思路

   ◆ 管理的安定

      1）现场管理职责是什么？

      2）如何形成现场改善自律机制？ 

      3）可视化管理--让问题看得出来

      4）多功能的自我领导团队、教育与改善

第5--6天：精益运用宝典与精益管理技法及工具篇

第四部分、精益推行技法篇（12小时）

第一大宝典：现场基础管理----“6S” 和可视化管理

◆ 企业推行5S管理的作用

◆ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧

◆ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧

◆ 素养的含义和推行步骤与技巧

◆ 5S推行失败的原因分析

◆ 5S实施的重点难点及解决之道

◆ 案例分享：车间现场问题图片案例分析

◆ 案例分享：60张5S图片分享

◆ 案例分析：无障碍持续推行5S管理的技巧

   ◆ 案例分析：国人在实施“6S”时主要难点和对策

第二大宝典：如果你只学一个日语，请学“KAZIEN” 

   ◆ 快速改善--KAZIEN

   ◆ 基本质量问题改善—“8D”改善法

   ◆ 复杂问题改善方法---六西格玛DMAIC

   ◆ 思考：你平时如何改善？

   ◆ 现场管理与现场改善诠释

   ◆ 现场管理的5条金科玉律

   ◆ 生产活动的6条基本准则

   ◆ 现场作业需关注的10大问题

   ◆ 案例讨论：常见的现场改善误区

   ◆ 中国式现场管理改善创新和日本式改善

   ◆ 改善-KAIZEN : 从个人智商到组织智商

   ◆ 改善的五个基本要素

   ◆ 改善的三大基础与四大保证

   ◆ 现场管理者与改善的关系

   ◆ 现场改善的对象如何界定

   ◆ 作业改善IE七手法

   ◆ 案例分享：某著名日资企业现场改善案例分析

第三大宝典：标准化----没有标准化，就没有改善（大野耐一语）

  ◆ 应对变化的唯一利器——标准化

²◆ 标准化----专业化---简单化

   ◆ 为什么说真正改善是从实施标准化开始的？

l◆ 标准化作业管理的PDCA管理

l◆ 实施作业标准化的14个方面

²◆ 案例分析：动车事故给我们的教训与得失

l◆ 如何保证标准化作业

²◆ 有效实施标准化作业的“三化”

²◆ 如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本

²◆ 案例：运用标准化作业减少两名人员，提高效率40% 

²◆ 如何区别标准作业与非标准作业，实施全体的标准化作业

²◆ 如何实现生产线上的稳定

²◆ 什么是标准作业三要素

  ◆ 游戏互动：标准化演练

  ◆ 案例分享：从新老兵打枪看标准作业

  ◆ 案例分享：没有标准化，就没有改善（大野耐一语）

第四大宝典：工欲善其事，必先利其器---全员维护好设备

   ◆ TPM概念和意义

   ◆ TPM八大支柱

   ◆ 如何提高设备的综合效率OEE

   ◆ 案例分享：丰田设备“自主保养”三件事

   ◆ 互动计算：你的设备OEE会有多高

   ◆ 案例分享：韩国三星集团革新办TPM实施经验分享

第五大宝典：均衡生产和同步化 

   ◆ 拉动生产和推动生产

   ◆ 生产能力匹配与平衡化 

   ◆ 生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失 

   ◆ 节拍与稼动时间

   ◆ 真效率与假效率、个体效率与整体效率

   ◆ 流水线平衡率与理论上可改善余度 

   ◆ 学员思考：你的生产方式是拉动吗？

第六大宝典：防错-Poka-yoke 

   ◆ 工作标准是零缺点

   ◆ 人的出错原因

   ◆ 防错原理

   ◆ 防错原理方法和技术

   ◆ 案例讨论：美国人的太空笔与对策

   ◆ 案例讨论：如何包装防错？

   ◆ 案例分享：“防呆作业法”与“目视作业管理”

第七大宝典：看板-Kanban 和目视管理

   ◆ 看板系统的必要条件

   ◆ 看板系统的运作模式

   ◆ 看板的原理

   ◆ 看板的计算方法

   ◆ 阻碍看板导入的要素

   ◆ 如何成功导入看板

   ◆ 目视看板管理－企业形象的名片

   ◆ 看板系统的四种基本型式

   ◆ 看板系统的多种功能 

     * 工程生产KANBAN        * 引取KANBAN    * 采购KANBAN  

     * 信号KANBAN            * 临时KANBAN    * 限定KANBAN

   ◆ 视频分享：一汽集团看板系统

   ◆ 视频分享：天津丰田的看板与目视系统

第八大宝典：快速换模SMED

   ◆ SMED原理

   ◆ SMED分析过程 

   ◆ SMED改善案例

   ◆ 案例分享：某企业的快速换模推行的得失

   ◆ 思考和演练：SMED法的演练

   ◆ 思考和演练：你的产品切换要多长时间？

第九大宝典：良好的供应商合作

   ◆ 长期战略合作供应商关系

   ◆ 供应链管理与问题解决

   ◆ 供应商评估与ABC法则

　 ◆ 精益采购：制造成本分析、物料回转率

　 ◆ 精益采购的关键点：品质100%、JIT送货

   ◆ 如何建立高效的供应商队伍

   ◆ 思考和演练：我们该如何选择这些供应商？

   ◆ 思考和演练：丰田与供应商合作的十大法则

   ◆ 思考和演练：列出你的供应商各类关系比例？

第十宝典：自主改善提案

第7天：精益推进策略与运作方法介绍和分享

第五部分、精益推进策略篇（6小时）

1、项目小组成立与权责划分

2、项目管理制度与绩效考评制度的建立

3、企业问题诊断

4、内部客户识别与教练表使用

5、项目范围与项目目标确定

6、项目推进策略选定

7、项目实施计划的确定

8、项目启动

9、项目宣传策略

10、项目管理与控制

11、项目实施难点答疑

◆ 精益项目咨询实施案例分享

◆ 演练：自主研小组活动

第六部分、中外企业推行精益生产的经验与教训分享及研讨

特别备注:

    ◆ 标蓝处为互动研讨、案例分享和学员操作训练环节；

    ◆ 课程内容及时间可以根椐企业实际需求进行调整。