SQE供应商质量管理

课程介绍

企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，企业竞争不能靠单打独斗，需要同供应商形成战略合作伙伴关系，如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样。从质量来看，供应商提供的原材料和部件质量直接构成最终产品的质量；从成本考虑，原材料和部件的成本占绝大部份产品的成本的50％---80％以上；从响应效率分析，很多情况则往往因为供应商交货不准时而影响产品最终交付。供应商产品质量、成本和交期的管理水平直接决定了组织的竞争能力。因此，要有一批合作的稳定的战略合作伙伴供应商。

供应商管理被认为是一团头绪繁多的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。

    于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。

    *供应商质量谁来负责，是采购还是质量部门，如何分工？

    *供应商的评选应该有哪些人参加，应符合什么资格？

    *如何根据企业产品要求进行真正的现场审核而不流于形式？

    *成本、品质 谁更优先？如何设定权重？

    *品保与采购对某项检查存在大量争议（如产品外观）如何解决？

    *IQC检验应怎样选择抽样规则、试验方法，有哪些常见错误？

    *如何避免供应商做好做坏一个样，如何确立联动统一的管理策略？

    *如何实施驻厂检验、免检体系并对其有效监控管理？

*有效提升供应商来料检验合格率有哪些关键要点与技巧？

课程收益

1、掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责；

2、掌握供应商开发管理流程；

3、如何建立互利的供方关系

4、掌握供应商综合评估方法和技巧；

5、组成跨部门协作团队进行供应商调查、评、选、考、管的科学流程体系

6、掌握供应商质量管理实用工具，

7、掌握来料检验业务与试验方法

8、深入质量问题发生时的8D解决，

9、对供应商绩效实施有效管理与考评

10、掌握供应商关系管理，形成战略联盟伙伴关系。

【参加对象】

SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

课程大纲

第一部分  SQM团队建设和SQE的角色分析

1.SQM角色和视角分析

2.SQM的几种典型的职能划分和归属:

消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,项目型

3.从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

4.SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

5.几种新型的组织形式的关键点：

6.供应链管理型，采购中心型，项目型

第二部分  供应商质量管理面临的挑战

1.案例与启示：利达玩具王国因供应商20公斤不合格色粉而覆灭

2.什么是供应链管理(Supply Chain Management)

3.供应链管理下采购与品质人员所面临的三大挑战

4.供应商源流质量问题沿着供应链放大10倍法则

5.检测点前移、驻在检查与JQE

6.SQM管理结构（蝴蝶型/扁担型/钻石型）优劣解析

7.供应商质量管理五大问题与分析

第三部分  供应商分类管理策略与供应源调查

1.自制、外包购买、分包决策 

2.采购物质的四象限分类及对应认证策略

3.一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品

4.采购过程中涉及产品质量要求的问题

5.供应商管理当中的加法 减法 乘法

6.案例：西门子供应商关系15条原则解析中重要的4条原则应用

7.供应源搜寻决策与过程

8.潜在供应商来源

9.编制供应商调查表要点

10.工具型案例1.供应商调查实用表格（生产型供应商调查表、贸易型供应商调查表）

11.工具型案例2.新型供应商调查法：万科A-house E化供应商调查实例

12.供应商调查注意事项与供应商开发、评、选、考、管的联系与区别

第四部分  供应商评价与选择

1.体系、过程与产品审核的区别与时机

2.供应商“面”评价流程

3.供应商评价选择体系四原则与执行要点

4.审核准备：检查表、审核基准、审核工具

5.Cross-Function Team组成、成员组成及资格、分工会议与联络

6.成功的初次会议  正式审核认证要点及步骤

7.管理体系、信赖管理，QMS与纠正预防措施，过程能力、服务、二级供应商管理

9.物料质量控制，现场管理，产品和过程控制

10.供应商质量审核实战经验分享

1).验证活动从出发开始              

2).供应商的客户投诉处理，如何看，问什么

3).人、机、物、料、法、环如何打分   

4).为什么去看不良品区及仓库

5).如何从产品精度查计量仪器        

6).如何问话、现场验证、如何记录

7).末次会议如何开：五五法（表单）   

8).考查后打分评估处理结果

9).供应商现场审核后的改进计划与跟踪

10).供应商的选择方法与要点

11).工具类案例：5份知名企业评价审核精选范本及使用要点

第五部分  供应商样品件与生产件批准

1.样品件与生产件的区别

2.样品件承认作用：1.图纸规格一致性 2.技术、设备、检测能力 3.理解要求

3.样品件承认流程与要点

4.PPAP生产零组件批准程序 

　1) 什么是PPAP

　2) PPAP的目的 

　3) PPAP的提供时机

　4) PPAP零件需取自有效的生产 

　5) PPAP要求

　6) PPAP的提交等级 

　7) PPAP的批准状态 

第六部分 供应商质量技术管理

1.FMEA（失效模式分析） 

　1）FMEA简介　

2）FMEA实施步骤 

　3）FMEA案例应用分析 

2.过程能力研究

1) 供应商初始能力Cpk和Ppk的原理及目的

2) Cpk的计算、要求

3) Ppk的计算、要求

4) 如何使用MINITAB计算Cpk和Ppk

3.供应商测量系统分析　

1、测量系统分析介绍

2、测量变差的组成 

3、测量变差的评估

  4、离散数据测量系统分析方法 

5、连续数据测量系统分析方法

6、供方、组织和顾客测量系统的一致性 

第七部分  来料质量控制

1.产品质量检验：全检、抽检、免检的发展趋势

2.抽样检验项目、优缺点分析和风险分析

3.10分钟学会抽样：MIL-STD-105E与GB2828与AQL、Ac、Re 

4.正常、加严和放宽检查与 送、验、接、退、补

5. 进料检验报告要点与注意事项

6. 来料质量不良分析报告和改善

7. 样件管理

8.驻在检查及管理（驻在检查管理文件）

9.免检体系实施 

第八部分  供应商质量问题处理

1.日本500强企业为什么提出不良品是宝物

2.问题发生与解决5Why+5W2H与三现、三不主义

3.8D的含义及由来及实施8D的目的

4.8D与CLCA过程解析与各步骤要点

5.案例：某上市通讯产品公司应用8D有效解决供应商质量问题过程

6.对供应商 “点穴”审核-产品过程审核

7.产品过程审核方法

8.供应商控制计划CP要求

9.SQE品质计划与供应商辅导

10.供应商4M1E变动 识别、控制与联动

第九部分  供应商绩效评价与关系管理

1.供应商考评：意义及考评方法

2.优秀供应商激励方法

3.列管供应商管理方法

4.月报制度、供应商大会、供应商日

5.企业内部跨部门合作协同供应商关系管理

6.案例：知名电子企业召开供应商质量大会的全景

7.案例：知名汽车企业供应商考评管理办法