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精益生产管理

模块	培训内容
一、改善革新-管理轴心	1、现场管理的时间分配 2、职业化的现场管理行3、现场管理牲征与类型分析 4、现场员工冲突管理技巧与员工关系 5、现场无绩效员工管理方法 6、作业分配与定额制管理技巧 7、现场管理的六个终极目标 8、现场管理的五个核心要素 9、赢利现场的十个关键要素分析 10、现场管理者五大沟通艺术 11、现场80后员工管理技巧 12、现场危机处理与防范
二、日常管理-增值现场	1、现场工作教导（方法从教导着手） 2、现场早会管理（一日之季在于晨） 3、现场作业指导（SOP与QC同步） 4、现场模治具管理（磨刀不误砍材功） 5、现场工作改善（挖掘新的思路） 6、现场设备保养（稼动率OEE须先行） 7、现场工作计划（无规则不成方圆）8、现场工作交接（输送带效果）
三、品质管理-预防为先	1、基于质量取胜的现场管理 2、质量管理的三个演变阶段 3、现场品质不良的十大病因 4、产生品质问题的五大因素分析5、四大品质成本管理分析 6、品质预防的六大方法 7、现场品质追溯 8、品质预防案例分析
四、效率稼动-流程再造	1、现场效率低下的十个拐点 2、提高劳动效率的六个关键要素 3、效率提升四步法 4、实战案例：切铜管案例分析5、现场妥善排班的方法 6、实战案例：电器人员排班案例分析7、如何进行现场作业切换 8、实现“零”切换的思路 9、“零”切换案例分析 10、现场改善图片展示
五、成本缩减-节能降耗	1、现场必备的成本意识 2、现场总体成本分析 3、现场成本管理的六大步伐 4、现场降低成本的趋势分析 5、降低成本的循环效应 6、现场成本对象识别 7、生产现场的隐型成本分析 8、生产现场的显型成本 9、如何从生产中控制成本 10、如何从现场中发现浪费 11、成本控制的三大方法 12、如何处理不良物料 13、消除生产系统损耗 14、案例：现场干部可以改善的151种浪费
六、交期推进-需供模式	1、生产能力计算 2、设备产出能力指数 3、有效产能分析 4、标准生产排期 5、三大现场排单方法与技巧 6、如何面对紧急订单与临时插单
七、安全保障-隐患排除	1、现场险情识别 2、现场危害控制的四种方法 3、现场安全检查 4、事故报告流程 5、现场安全改善 6、安全控制与改善案例分析
八、标准统筹-细节定位	1、生产现场“首件”标准化管理 2、生产现场“自检”标准化管理 3、生产现场“互检”标准化管理 4、现场标准管理看板 5、标准工时制定 6、现场标准化的八大步骤 7、现场目视化管理技能 8、运用抽样分析解决工作瓶颈
九、“7S”生产管理技能	1、日本企业成本的三大法宝 2、“7S“管理的工具 3、现场红牌作战 4、“五现”主义 5、检查表6、发动阶段管理 7、三大具体实施方法纳入正常管理活动
十、OJT培育与工作激励	1、OJT在生产现场的正确使用 2、树立现场管理者的管理威信3、准确把握员工的期望值 4、激励员工的两大法宝 5、精神激励的七种方法 6、物质激励的三种技巧 7、下属职业生涯规划 8、现场员工流失预防与诊治