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机械设备，工厂赚钱的工具
------精益生产之TPM管理推行实务
课程结构图
【课程背景】
提升效率、降低成本、保证质量是企业永恒追求的主题。TPM活动便是达到此目的的有效方法。
TPM(Total Productive Maintenance，全面生产性维护)初始于美国，TPM的观念定位在"预防保养"，有别于自动化设备有故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要比事后停工待修更经济，也符合我国有句谚语"预则立、不预则废"的精神。生产活动的目的之一在于有效的提升生产效率，伴随着机械化、自动化程度的大幅提高，企业对设备的依赖也"水涨船高"，设备是否良性运转将直接影响着"产量、质量、成本、 交货期、安全"各项指标的顺利完成。
全国很多企业已经开始或正准备推进TPM，但在推进过程中总是发现现场人员抵触或遇到很多困惑，推进无法深入。本课程旨在培养能够主导TPM实施、有效改善设备效率的生产现场领导、设备管理工程师。同时建立推进企业间的沟通交流平台，共同讨论解决推进过程中的难题。
【课程对象】
企业的生产总监、厂长、制造部经理、设备部、工程部经理；TPM推进领导小组核心成员、成本与效率改善主管、生产维护主管等。
【培训时间】 2天
【课程大纲】
前言 为什么要开展TPM活动？
l 设备管理的历史
l TPM的定义、目的及重要性
l TPM体系介绍
第一章 TPM基础工作
l 方针与目标
l （重要）设备清单
l （重要）设备台账
第二章 如何开展自主保全
l 自主保全点检表的制定
l 日常点检
l PM卡的应用
第三章 如何实施专业保全
l 定期保全
l 计划保全
l 保全履历表
第四章 如何进行故障管理
l 长时间故障
l 突发故障
l 重要故障
l 故障统计与分析
第五章 如何进行润滑管理
l 年度润滑计划
l 润滑基准
l 润滑点检表
l 润滑站点
第六章 如何实施设备改善
l 设备改善的方法
l 改善课题发表
l 挑战设备零故障活动
第七章 保全会议
l 保全联络会
l 月度推进会
l 年度总结大会
第八章 保全人员技能育成
l 保全技能分类
l 培训教材与培训道场
l 技能水平评定
第九章 TPM活动的推进
l 三个阶段
l 十大步骤
l 现场目视化
l 设备5S管理
总结
三位一体，缺一不可；
持续改善，坚持不懈。
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