精益制造实战行动特训营（普及版）5天

又名：企业团队再造特训营

【课程价值分析】

★ 学员系统深入领悟、掌握精益制造深层次策略与技能手法；

★ 提升学员对精益制造过程的管控技能；

★ 助推学员成为精益制造推进师，精益改善大师；

★ 针对性行为训练，使学员将方法技能变成有效精益实战现场行动；

★ 再造团队，建立团队自主学习、自我诊断能力；

★ 查疑补漏，定制特训弱项，根治粗放经营遗留的痼疾顽症；

★ 最终实现：消灭浪费、降低成本、提升品质、缩短交付周期、提

   升EHS业绩，提升个人和工厂整体运营效率/效能。

【课程特色】

1 根据现场调研，定制针对性重点讲解，为企业提供个性化特训方案；

2 主题讲授、案例分享、动作模拟、分组研讨、分享经验、现场答疑；　　

3 企业一线实战操作行动跟踪跟进、扶上马再送一程。

【课程对象】

企业中层、基层管理干部及核心骨干、储备干部。

【课程模块标准安排】

   根据企业实际情况具体微调

【课程大纲细化】

第一天  企业一线现场调研 + 思维变革 视界拓展

企业特征识别：劳动、技术、资本密集企业；垄断与非垄断企业

管理层沟通：企业战略、企业年度计划、问题聚焦点、企业决策流程

            专业需求、特殊需求、员工癖好、急特事宜

定点访谈：执行团队调查表、个人癖好

特训营开幕：

精益制造理念强化夯实

向本年度财务计划、向3-5年战略目标宣誓、

变革管理基础、现代管理识读技能、现代管理执行部精华摘取技能

英语障碍者手筋  自主学习技能  自我诊断技能

第二天  精益制造体系技能手法再认识(勘误)与提升

第一部分 精益思维与行动

▲ 精益制造体系                  ▲ 制造业发展演化史    

▲ 精益制造的核心价值            ▲ 新中国制造业的五次变革

▲ 外来先进管理最值钱的部分是什么？  ▲ 深度展开精益制造的障碍

▲ 精益生产深度推进                  ▲ 管理科学和科学管理

▲ 什么是泰勒管理？                  ▲ 什么是智能运营？

▲ 什么是霍桑试验？什么是经济人、社会人？经典管理领悟

▲ 什么是大数据虚拟沟通技能？        ▲ 变革管理 —我们的行动

▲ 案例分享：

   茫茫商海、熙熙商机，机遇风险瞬息万变；

   一流行动、三流策划，铸就成众多世界 500 强。

   攘攘华夏、咄咄智术，喘气“大师”无空不钻；

   一流策划、三流行动，泡泡掉N多本土英雄好汉。

第二部分 精益意识、行动与方向指针

1 员工意识

▲ 改善活动企业常态化               ▲ 改善的盲区误区

▲ 帮助员工拥抱变革                 ▲ 现代企业成本模式

2 浪费意识

▲ 企业常见的7+3种浪费            ▲ 识别挖掘浪费

▲ 浪费五个维度                     ▲ 必须工作和非必须工作

▲ 消除浪费                         ▲ 零缺陷是什么？

▲ 你怎么看待做事？                

▲ 先做正确的事情 再把正确的事情做对

▲ 案例分享：节约的瓶颈 手筋 节约的误区　

▲ 案例分享：500强现场班组级瓶颈管理 —流程中的流程　

3 库存意识

▲ 库存的来源、作用和副作用         ▲ 如何有效的消除库存

▲ 案例分享：常州街头修鞋店 零库存的“典范” 精益制造的“共产主义”

4 效率与效能

▲ 效率效能不可分离                 ▲ 个别效率与整体效率

▲ 可动率与运转率

5 全局意识

▲ 制造系统流程认知                 ▲ 输入与输出

▲ 案例分享：25岁女工班长如何给50岁总经理做思想工作？

▲ 持续改善的推动力

▲ 案例分享：如何让猫吃辣椒  客户导向在一线现场

6 危机意识

▲ 危机冰山理论                    ▲ 头脑风暴法手筋     

▲ 热爱现场  现场“范儿”          ▲ 简单就是完美   

▲ 异常问题思考起点                ▲ 价值流方法再认识       

▲ 挖掘问题的类型  归纳法    

▲ 问题的分析方法及解决问题方法

▲ 问题解决的流程与发掘问题的手法

▲ 案例分享：文明国度新加坡  内训老师讲授“骂人”管理法。

第三部分  制造系统活动深度识读

1 价值流分析

▲ 认识价值流           ▲ 如何绘制现状图       ▲ 如何绘制目标图

▲ 企业价值流案例剖析   ▲ 流程五要素SIPOC     ▲ 流程展开分析

▲ 流程价值定性分析     ▲ 流程价值定量分析     ▲ 价值改善的关键所在

▲ 消除不平衡           ▲ 铅笔橡皮和A3幅面纸张

▲ 案例演练：中国制造业未来  决定于铅笔与橡皮  日本铅笔vs中国铅笔

▲ 案例演练：怎么做信息流分析？

▲ 案例演练：怎么做弥散流分析？

▲ 案例分享：价值流的局限性  价值流分析图  越漂亮越没用

2 流程制造基础

▲ 流程制造  效率保障基础        ▲ 流程制造  批量生产  个性化定制

▲ 流程制造八项优势

▲ 车间平布展开  技能技巧  基本能源分配  

▲ 流程制造典型布局  手工流线化技能

▲ 案例讲解：为什么说财务管理是生产力？

             财务如何算准在途费用  财务促进流程变革

3 稳健精益：适应能力超强的生产一线 Lean Robustness

1）稳健团队

   标准化作业    生产节拍Takt    动作经济原则     到底什么是时间？

   ▲ 野战技能：非理工科的人力资源部门，如何统帅企业年度计划执行？

                非理工科的人力资源专员，如何夯实车间一线绩效体系落地？

   ▲ 野战技能：非理工科管理人员，车间现场15分钟如何瞄出精益实际水平？

2）设备稳健

   可动率最重要吗？      

   自主维护，预防维护和被动维护  设备零故障流程

3）品质稳健

   广义品质概念  品质观念变革  品质观念癌变  变异的来源    

   品质路线      不良品品质“零容忍”

   什么是客户导向？ 客户导向的品质目标管理

   品质成本  广义质量损失

   研发与制造质量与成本关系  可靠性分析  韦布尔分析  

   质量成本曲线  质量成本改进路线

   六西格玛      质量成本关系      质量意识再造

   ▲ 案例研讨：如何让猫吃辣椒 如何让猫爱吃辣椒

   ▲ 案例分享：一块普通石头、品质与价值何在？为何提升，价值1000万元？

4）物量稳健

   经济批量和批量经济      库存和采购下限通则

   快速换模切换            SMED在中国

   快速切换的思路和行动

5）稳健管理

   现场管理模式变革  行政型  业务性 智能型

   现场改善自律机制  铅笔橡皮情结

   可视化管理  让问题直观化

   多功能自主学习，自我诊断团队  自主学习流程与技术

   自我诊断流程  企业运营分析基础  商务智能  情商实务  同理心是什么？

第三天 精益制造体系流程管控技术、技法提升和再认识

第四部分、精益制造技能手法

1）5S活动 —现场管理大手笔运作  

▲ 企业推行5S管理的作用

▲ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧

▲ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧

▲ 素养的含义和推行步骤与技巧

▲ 5S推行目标深度解析     ▲ 5S实施的重点和手筋      ▲ 失败原因分析

▲ 案例分享：车间现场成堆的问题图片给谁看？谁有时间耐心看完？

▲ 案例分析：持续推行5S管理的手筋  烟鬼务实欢喜的车间戒烟流程

▲ 案例分析：国人在实施“5S”时难点对策  

             硕实重要，做是次要，关键时刻不要型

             闷粗蛮力气口号型

             智能化巨额利润型

2）请学会一个英语单词：Continuous Improvement

▲ 持续改善                       ▲ 质量问题改善流程 —8D方法

▲ 复杂问题改善方法 —DMAIC     ▲ 思考：日常改善？

▲ 现场管理与现场改善诠释         ▲ 现场管理基本技能

▲ 生产活动基本准则               ▲ 现场作业需关注的问题

▲ 案例讨论：常见的现场改善盲区误区和雷区

▲ 案例讨论：行政型→业务型→教练型→智能型    班组长的培养路线

▲ 案例分享：从饭桌文化看企业行动效率与团队战斗力

▲ 中国式现场管理改善创新和欧美日改善对比

▲ 个人智商到组织智商  智能化管理     ▲ 改善基本要素

▲ 改善的基础与保证                   ▲ 现场管理者与改善的关系

▲ 现场改善的对象如何扑捉选择界定     ▲ 作业改善IE手法

▲ 案例分享：某欧美500强制造巨头现场改善案例

3）标准化作业 —改善前的改善(亨利.福特)

▲ 工业化的基本特征 —标准化          ▲ 标准化—专业化—智能化

▲ 为什么说真正改善是从实施标准化开始？

▲ 标准化作业管理PDCA管理           ▲ 实施作业标准化

▲ 案例分析：中国动车vs德国动车vs日本动车

▲ 如何保证标准化作业                  ▲ 有效实施标准化作业的“三化”

▲ 如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本

▲ 案例：标准化作业目标不是消减人员成本，怎样执行？IE内核基础。

▲ 区别标准作业与非标准作业，实施标准化作业

▲ 如何实现生产线上的稳健              ▲ 什么是标准作业三要素

▲ 游戏互动：品味制造业(世界500强培训中心斥资研发的30分钟简单游戏)

▲ 互动研讨：决策铁三角 送给未来的总经理们

▲ 案例分享：从新老兵打枪看标准作业，看现代工业的崛起

▲ 案例分享：标准化贯穿企业一切  延续到未来  修鞋匠与比尔盖茨的共同点

4） 工欲善其事，必先利其器 —全员维护设备

▲ TPM概念和意义                ▲ TPM八大支柱

▲ 如何提高设备的综合效率OEE      ▲ 虚假数据的重灾区 —OEE 

▲ 为什么有人，宁信GDP，不信OEE

▲ 案例分享：夜班设备状态为什么比白班好

▲ 互动计算：你的设备OEE会有多高？

▲ 案例分享：欧美工业平均OEE在40-60%，30%左右也不稀奇。

             韩国OEE在70-80%左右。

             日本部分自动化车间OEE达90%。

             中国大部分企业OEE比韩国高，比欧美高？

▲ 案例分享：日本丰田撤换生产系长，原因是总体OEE太高了，只有到85%？

▲ 案例分享：为什么德国专家说，我们的中层干部素质不够低？

5）均衡同步制造流程 向不平衡开刀 向深层问题开刀

▲ 拉动生产和推动生产          ▲ 生产能力匹配与平衡化

▲ 生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失

▲ 中国节拍与德国节拍          ▲ 真效率与假效率、个体效率与整体效率

▲ 流水线平衡率与理论上可改善余度

▲ 学员思考：你的生产方式是拉动吗？

▲ 案例分析：为什么德国服装企业把手写看板延伸到上海码头？

             为什么中国有些企业迷信电子看板？

             看板管理如何立竿见影生效？

▲ 学员思考：成品库房看板占总看板数量三分之一，说明了什么？

6）防呆防错 —与一线操作工互动

▲ 零缺点情结  防呆放错乌托邦(就是理想王国共产主义)

▲ 人的出错原因分析      ▲ 防呆防错原理      ▲ 防呆防错方法和技术

▲ 案例讨论：中国核潜艇的奥秘  中国洲际弹道导弹的精准度

▲ 案例讨论：车间没有摄像头 包装频频丢失产品？

▲ 案例分享：一线操作工成土豪移民澳洲的秘密

▲ 案例分享：热爱现场  热爱一线操作工  

             他们往往一句话，让研发团队少忙半年！

7） 看板管理 不是管理看板

▲ 看板系统的必要条件           ▲ 看板系统的运作模式

▲ 看板的原理                   ▲ 看板的计算方法

▲ 阻碍看板导入的要素           ▲ 如何成功导入看板

▲ 案例分享：一汽集团混淆看板管理与管理看板

             看板管理的目标是直接消减成本，直接改变财务报表显示

案例分享：管理看板花花绿绿  领导常称道

       看板管理破破烂烂  领导不知道

8）快速换模SMED

▲ SMED原理       ▲ SMED分析过程       ▲ SMED改善案例

▲ 案例分享：赛车维护工程师

▲ 思考和演练：德国消防队员一秒钟从床上跳起，两秒钟穿好衣服，

               五秒钟从三楼下来跳上消防车、9秒钟消防车启动！

▲ 游戏演练：产品切换要多长时间？

9）供应商和供应链

▲ 长期战略合作伙伴 战略联盟            ▲ 供应链管理与问题解决

▲ 你对供应商评估  供应商也在评估你     ▲ 精益采购实践：误区雷区  

▲ 精益采购目标：品质100%、JIT送货     ▲ 企业一线的容错能力

▲ 案例：选择供应商

▲ 思考：丰田与供应商法则适合中国国情吗？

▲ 思考：供应商联盟  什么是双赢？

▲ 思考：丰田汽车自己不做价值流分析，为什么却要供应商都去做？

▲ 思考：丰田汽车新推出“改善型KATA”,

         是在悄悄为自己“精益生产七个零”纠错！

10）自主学习 自我诊断

第四天  精益制造系统深化推进策略与步骤

第五部分 精益制造深化推进策略

1 项目管理与项目小组

2 精益领导小组

3 企业现状调查诊断 调查报告 数据表格

4 内部客户识别 即时沟通

5 项目范围与项目目标确定

6 项目推进策略选定

7 项目实施计划的确定

8 项目启动

9 项目宣传策略

10 项目管理与控制

11 项目实施难点答疑

▲ 研讨：项目小组的目标 执行项目计划 前瞻问题点与机遇

         某标杆企业项目计划书，

         几乎用光专业符号，他们是在加大难度，拒绝别人阅读理解吗？

▲ 研讨：年轻新人如何快速成长为项目经理 协调各部门行动？

第六部分 中外深化精益制造经验与教训

         盲区误区和雷区

         成功经验不可复制，向失败者学习前车之鉴

第五天 特训总结/结业

          查疑补漏、再造团队、现场研讨或圆桌研讨；

         感恩领导、感恩团队。感恩老师、感恩家庭。

         感恩自己。祝福自己！

         参观国家级内部现役野战武器和车辆装备销售样品陈列室。

         展望中国智造2025！

         HALT!

         特训营闭幕！