精益生产技能强化培训

【参加课程原因】

 企业目标是通过持续消除浪费并向客户提供完美价值服务，从而实现企业增值。本课程提供精益系统整体方案，介绍精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，务实有效控制过程中的库存，降低制造物流循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改进方法，提高制造效率、降低制造成本，最终实现企业利润最大化。

【授课方法】

理论讲授+视频赏析+数据分析+案例分享+工具解析+操作演练+分组游戏+讲师点评+问题答疑+考试标准答案+现实改善计划

【课程收益】

 ▲ 打造“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益团队；

▲ 超越丰田大厦，领悟了解精益生产的三大支柱；

▲ 领悟“精益生产”工具，能运用精益工具改进工作；

▲ 明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；

▲ 区别增值和非增值工作；能进行精益生产体系改进；

▲ 学会生产过程优化、管理改进方法，提升企业盈利能力。

【课程对象】

生产经理、采购经理、质量经理、技术经理、人事经理、

工程技术管理人员、质量管理人员、财务管理人员、采购仓库管理人员、生产管理人员、车间主任、班组长。

【课程安排】12课时，或24课时 (6课时/天)

【课程总目录】

   第一讲 识读领悟精益生产

   第二讲 精益生产核心：消除浪费与提升效率效能

 第三讲 生产周期、拉动生产和单元生产

   第四讲 精益生产系统实战十大技能

   第五讲 拥抱变革 砥砺创新

【课程大纲细化】

第一讲 识读领悟精益生产

   ▲ 精益生产现实魅力

   ▲ 应对21世纪挑点战最佳武器 —精益生产

   ▲ 《改变世界的机器》—神奇的生产方式

   ▲ 精益生产最初形成

      A 准时制生产的诞生和发展   B 自働化的诞生与发展

   ▲ 精益生产方式的基本理念和目的

   ▲ 精益生产的基本理念和目的

   ▲ 企业财务计算利润的方法

   ▲ 降低产品生产成本的两种路线

   ▲ 精益生产方式的基本构成

   ▲ 精益生产方式的体系架构

   ▲ 案例分析：精益生产的推行步骤与推行要点

   ▲ 数据分析：精益生产DNA 

第二讲 精益生产核心：消除浪费与提升效率效能

 ▲ 什么是价值？

 ▲ 什么是浪费？

 ▲ 传统的浪费与现代浪费的定义不同点

 ▲ 美国专家对浪费的定义

 ▲ 七大浪费之---工序本身的浪费

 ▲ 七大浪费之---不良品的浪费

 ▲ 七大浪费之---搬运的浪费

 ▲ 七大浪费之---库存的浪费

 ▲ 七大浪费之---制造过度的浪费

 ▲ 七大浪费之---动作的浪费

 ▲ 七大浪费之---等待的浪费

   ▲ 发现浪费的方法与工具

   ▲ 为什么说精益生产是从真正理解“七大浪费”开始的？

   ▲ 为什么削减“七大浪费”说起来容易做起来难？

 ▲ 案例分析：中国企业成功降低浪费的实践误区

   ▲ 案例分享：规范车间现场平布

   ▲ 案例分析：某500强外资公司品质保障难题的成功改善案例

   ▲ 案例分享：如何消除生产系统中的浪费

 ▲ 研讨：找出浪费易，消除浪费难！

第三讲 生产周期、拉动生产和单元生产

   ▲ 交货期与生产周期的关系

   ▲ 缩短交货期是企业竞争的关键

   ▲ 交货期与生产周期的关系

   ▲ 缩短生产周期是根本解决之道

   ▲ 什么是提前期(Lead Time)

   ▲ 影响生产周期的因素

   ▲ 寻找影响生产周期的关键因素

   ▲ 生产提前期的生产现场测算方法

   ▲ 运用利特尔法则计算生产周期

   ▲ 快速大幅压缩生产周期的方法——缩小转移批量

   ▲ 柔性的观点

　 ▲ 柔性生产线的构想

　 ▲ 柔性生产的布局形式

　 ▲ 单元生产方式的特征

　 ▲ 案例分享：单元生产图解

   ▲ 案例分析：某汽车零部件企业生产总监改善计划

第四讲 精益生产系统实战十大技能

1）5S活动 —现场管理大手笔运作  

▲ 企业推行5S管理的作用

▲ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧

▲ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧

▲ 素养的含义和推行步骤与技巧

▲ 5S推行目标深度解析

▲ 失败原因分析

▲ 5S实施的重点和手筋

▲ 案例分享：车间现场成堆的问题图片给谁看？谁有时间耐心看完？

▲ 案例分析：持续推行5S管理的手筋  务实车间戒烟流程

   ▲ 案例分析：国人在实施“5S”时难点对策

2）请学会一个英语单词：Continuous Improvement

   ▲ 持续改善

   ▲ 质量问题改善流程 —8D方法

   ▲ 复杂问题改善方法 —DMAIC

   ▲ 思考：日常改善？

   ▲ 现场管理与现场改善诠释

   ▲ 现场管理基本技能

   ▲ 生产活动基本准则

   ▲ 现场作业需关注的问题

   ▲ 案例讨论：常见的现场改善盲区误区和雷区

   ▲ 案例讨论：行政型  业务性  智能型  班组长的培养目标不是国家主席

   ▲ 中国式现场管理改善创新和欧美日改善

   ▲ 个人智商到组织智商  智能化管理

   ▲ 改善基本要素

   ▲ 改善的基础与保证

   ▲ 现场管理者与改善的关系

   ▲ 现场改善的对象如何扑捉选择界定

   ▲ 作业改善IE手法

   ▲ 案例分享：某欧美500强制造巨头现场改善案例

3）标准化作业 —改善前的改善(亨利.福特)

  ▲ 工业化的基本特征 —标准化

2▲ 标准化—专业化—智能化

   ▲ 为什么说真正改善是从实施标准化开始？

l▲ 标准化作业管理PDCA管理

l▲ 实施作业标准化

2▲ 案例分析：中国动车vs日本动车

l▲ 如何保证标准化作业

2▲ 有效实施标准化作业的“三化”

2▲ 如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本

2▲ 案例：标准化作业目标不是消减人员成本  怎样执行？IE基础内核

2▲ 区别标准作业与非标准作业，实施标准化作业

2▲ 如何实现生产线上的稳健

2▲ 什么是标准作业三要素

  ▲ 游戏互动：品味制造业

  ▲ 案例分享：从新老兵打枪看标准作业，看现代工业的崛起

  ▲ 案例分享：标准化贯穿企业一切 延续到未来 修鞋匠与比尔盖茨的共同点

4） 工欲善其事，必先利其器 —全员维护设备

   ▲ TPM概念和意义

   ▲ TPM八大支柱

   ▲ 如何提高设备的综合效率OEE

   ▲ 虚假数据的重灾区 —OEE 

   ▲ 为什么有人，宁信GDP，不信OEE

   ▲ 案例分享：夜班设备状态为什么比白班好

   ▲ 互动计算：你的设备OEE会有多高？

   ▲ 案例分享：欧美工业平均OEE在40-60%，30%左右也不稀奇。

                韩国OEE在70-80左右。

                日本部分自动化车间OEE达90%。

                中国大部分企业OEE比韩国高，比欧美高？

   ▲ 案例分享：日本丰田撤换生产系长，原因是总体OEE达到85%属于虚假？

5）均衡同步制造流程 向不平衡开刀 向深层问题开刀

   ▲ 拉动生产和推动生产

   ▲ 生产能力匹配与平衡化

   ▲ 生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失

   ▲ 中国节拍与德国节拍

   ▲ 真效率与假效率、个体效率与整体效率

   ▲ 流水线平衡率与理论上可改善余度

   ▲ 学员思考：你的生产方式是拉动吗？

   ▲ 案例分析：为什么德国服装企业把手写看板延伸到上海码头？

                为什么中国有些企业迷信电子看板？看板到底是什么作用？

   ▲ 学员思考：成品库房看板站总看板数量三分之一，说明了什么？

6）防呆防错 —与一线操作工互动

   ▲ 零缺点情结  防呆放错乌托邦(就是理想王国共产主义)

   ▲ 人的出错原因分析

   ▲ 防呆防错原理

   ▲ 防呆防错方法和技术

   ▲ 案例讨论：中国核潜艇的奥秘  中国洲际弹道导弹的精准度

   ▲ 案例讨论：车间没有摄像头 包装频频丢失产品？

   ▲ 案例分享： 一线操作工成土豪移民澳洲的秘密

7） 看板管理 不是管理看板

   ▲ 看板系统的必要条件

   ▲ 看板系统的运作模式

   ▲ 看板的原理

   ▲ 看板的计算方法

   ▲ 阻碍看板导入的要素

   ▲ 如何成功导入看板

   ▲ 案例分享：一汽集团混淆看板管理与管理看板

                看板管理的目标是直接消减成本，直接改变财务报表显示

▲ 案例分享：管理看板花花绿绿  领导常称道

              看板管理破破烂烂  领导不知道

8）快速换模SMED

   ▲ SMED原理

   ▲ SMED分析过程

   ▲ SMED改善案例

   ▲ 案例分享：赛车维护工程师

   ▲ 思考和演练：德国消防队员一秒钟从床上跳起，两秒钟穿好衣服，

                  五秒钟跳上消防车、10秒钟消防车启动！

   ▲ 游戏演练：产品切换要多长时间？

9）供应商和供应链

   ▲ 长期战略合作伙伴 战略联盟

   ▲ 供应链管理与问题解决

   ▲ 你对供应商评估  供应商也在评估你

　 ▲ 精益采购实践：误区雷区  

　 ▲ 精益采购目标：品质100%、JIT送货

   ▲ 企业一线的容错能力

   ▲ 案例：选择供应商

   ▲ 思考：丰田与供应商法则适合中国国情吗？

   ▲ 思考：供应商联盟  什么是双赢？

10）自主学习 自我诊断

第五讲 拥抱变革 砥砺创新

变革管理与创新工程基础