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让工厂跑起来——企业精益生产实操培训
让工厂跑起来——企业全供应链的精益管理技术培训
一、参加对象：
总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、现场班组长。
二、培训讲师工学学士、交通大学工业工程硕士。
世界500强外企工厂厂长，职业生涯经历一线员工、班组长、工段长、分厂厂长、工厂厂长等职位。精益管理技术与TOC管理技术应用实践者，带领团队在工厂内部运行精益改善，对精益生产管理技术如何应用工厂实践有深刻的体会。
三、课程背景:
1、任何一种管理方式，对于具体的企业来讲，只有合适的没有最好的。精益生产方式因为丰田公司的巨大成功而成为众多企业学习的对象，但是很少有企业真正做到了“精益”，这是为什么？
2、企业为了追赶效率，往往认为企业所有资源的效率最大才是最好的，往往忽视了企业的有效产出这个观念，学习精益方式必须从全局观的系统供应链来思考。
3、公司的目的是为了满足市场的需求，则公司内部运营都是为了满足销售部门的需求。但是企业之间各个部门是冲突不断，精益的核心在哪里？
4、企业做过很多精益方面的培训，甚至专门做过精益的咨询，但是工厂的效率、产品的准时交付还是没有实现？如何运用DBR+BM的计划方式来实现准时交付。
5、工厂内部各个部门、各个设备、每位员工都很忙，但是运行效率如何衡量，设备运行效率究竟是多少？价值流究竟如何具体的分析？效率如何从整体观的角度来衡量？
6、小批量、多品种的市场订单，究竟如何实现订单式生产？备库存？但是动态的库存如何实现有效的管理？工厂内部如何快速相应市场？TDD与IDD的衡量方式。
7、设备运行效率以及时间效率，很多的企业不知道如何进行衡量，因此为了追求高效率，生产线员工不愿意换产，认为这是效率的损失，真正的设备运行效率是如何进行衡量的？
8、有什么样的考核方式就有什么样的行为方式，在精益生产方式下企业的考核如何来进行有效的设计?各个部门如何来进行有效的合作？
9、企业的设备布局以及流程布局如何来进行设计才能实现最大化的效率，精益生产的价值流分析来告诉您。
四、课程收益：
1、流动性：如何站在企业全局观的角度认识企业价值。
2、利用价值流的分析方式发现供应链过程中的浪费现象以及消除浪费的方式方法。
2、有效产出：重新定义效率衡量观，彻底突破管理思维障碍。
3、精益推行法则：聚焦五步骤进行企业持续改善。
4、精益改善方法： IE及价值流分析的应用工具、动态供应链下的库存管理技术、利用DBR+BM的计划排产方式。
5、系统思考方式的具体应用。
五、培训时间：2天
六、课程大纲:
一、精益管理技术介绍：
1、精益生产的概念
2、现代制造业面临的挑战
3、精益生产的六项基本原则
二、有效产出：突破精益改善的思维障碍
1、企业管理的两个“流”：现金流、物料流
2、管理者的工作职能转变：钻石型组织的管理思维
3、效率衡量：有效产出观、整体观
三、精益管理技术在企业中的实现方式
1、企业产品的成本分析：如何实现有效的市场竞争。
2、价值流的分析方法（沙盘模拟）
2.1、什么是价值流
2.2、价值流图析的方法
2.3、价值流的绘制
2.4、价值流精益化的原则和方法
2.5、价值流分析下发现浪费现象
2.5.1、浪费的定义：有效产出观下的衡量方式
2.5.2、制造过多的浪费
2.5.3、存货的浪费
2.5.4、不良重修（次品）的浪费
2.5.5、动作的浪费
2.5.6、加工的浪费
2.5.7、等待的浪费
2.5.8、搬运的浪费
2.5.9、供应链环节的浪费分析
a)、产品制造周期计算：下单周期、采购周期、制造周期、运输周期。
b)、系统供应链中的黑洞在哪里？
2.6、浪费现象的改善方法及工具
2.6.1、现场浪费的改善方法
2.6.2、价值流发现浪费
2.6.7、SOP标准化作业流程。
2.6.8、一点课的制作方式。
2.6.9、防错法、可视化。
2.7、未来状态流：设计未来精益生产流程
3、整体观下供应链环节的精益实现方式及工具
3. 1、未来精益价值流下公司现状的分析
3.2、发现公司瓶颈（沙盘模拟：现场人员探讨）
3.3、产出观下的聚集五步骤改善方法：效率在现有的资源条件下提升50%。
3.4、DBR+BM的计划排产方式：产品准时交付率如何达到99%。
3.5、拉式补货的动态供应链管理：如何实现供应链的JIT，库存如何实现下降50%。
3.6、工厂内部运营的精益实现方式
3.6.1、拉动式生产方式下的节拍定义方式
3.6.2、JIT准时化生产
3.6.3、看板管理
3.6.4、JIT与均衡化生产
3.6.5、人员管理：合理化的绩效评估方式： T、I、OE
3.6.6、设备管理：TPM 全员设备维护
四、精益生产的具体导入策略和步骤——行动计划
8.1、个别流程的改善方案
8.2、工厂的精益生产变革
8.3、价值流示范生产线
8.4、全公司的精益思想变革
8.5、整个供应链的精益变革
8.6、瓶颈管理与聚集五步骤。
8.7、系统思考方式：如果改变、改变什么、改变成什么。
【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑
一、参加对象：
总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、现场班组长。
二、培训讲师工学学士、交通大学工业工程硕士。
世界500强外企工厂厂长，职业生涯经历一线员工、班组长、工段长、分厂厂长、工厂厂长等职位。精益管理技术与TOC管理技术应用实践者，带领团队在工厂内部运行精益改善，对精益生产管理技术如何应用工厂实践有深刻的体会。
三、课程背景:
1、任何一种管理方式，对于具体的企业来讲，只有合适的没有最好的。精益生产方式因为丰田公司的巨大成功而成为众多企业学习的对象，但是很少有企业真正做到了“精益”，这是为什么？
2、企业为了追赶效率，往往认为企业所有资源的效率最大才是最好的，往往忽视了企业的有效产出这个观念，学习精益方式必须从全局观的系统供应链来思考。
3、公司的目的是为了满足市场的需求，则公司内部运营都是为了满足销售部门的需求。但是企业之间各个部门是冲突不断，精益的核心在哪里？
4、企业做过很多精益方面的培训，甚至专门做过精益的咨询，但是工厂的效率、产品的准时交付还是没有实现？如何运用DBR+BM的计划方式来实现准时交付。
5、工厂内部各个部门、各个设备、每位员工都很忙，但是运行效率如何衡量，设备运行效率究竟是多少？价值流究竟如何具体的分析？效率如何从整体观的角度来衡量？
6、小批量、多品种的市场订单，究竟如何实现订单式生产？备库存？但是动态的库存如何实现有效的管理？工厂内部如何快速相应市场？TDD与IDD的衡量方式。
7、设备运行效率以及时间效率，很多的企业不知道如何进行衡量，因此为了追求高效率，生产线员工不愿意换产，认为这是效率的损失，真正的设备运行效率是如何进行衡量的？
8、有什么样的考核方式就有什么样的行为方式，在精益生产方式下企业的考核如何来进行有效的设计?各个部门如何来进行有效的合作？
9、企业的设备布局以及流程布局如何来进行设计才能实现最大化的效率，精益生产的价值流分析来告诉您。
四、课程收益：
1、流动性：如何站在企业全局观的角度认识企业价值。
2、利用价值流的分析方式发现供应链过程中的浪费现象以及消除浪费的方式方法。
2、有效产出：重新定义效率衡量观，彻底突破管理思维障碍。
3、精益推行法则：聚焦五步骤进行企业持续改善。
4、精益改善方法： IE及价值流分析的应用工具、动态供应链下的库存管理技术、利用DBR+BM的计划排产方式。
5、系统思考方式的具体应用。
五、培训时间：2天
六、课程大纲:
一、精益管理技术介绍：
1、精益生产的概念
2、现代制造业面临的挑战
3、精益生产的六项基本原则
二、有效产出：突破精益改善的思维障碍
1、企业管理的两个“流”：现金流、物料流
2、管理者的工作职能转变：钻石型组织的管理思维
3、效率衡量：有效产出观、整体观
三、精益管理技术在企业中的实现方式
1、企业产品的成本分析：如何实现有效的市场竞争。
2、价值流的分析方法（沙盘模拟）
2.1、什么是价值流
2.2、价值流图析的方法
2.3、价值流的绘制
2.4、价值流精益化的原则和方法
2.5、价值流分析下发现浪费现象
2.5.1、浪费的定义：有效产出观下的衡量方式
2.5.2、制造过多的浪费
2.5.3、存货的浪费
2.5.4、不良重修（次品）的浪费
2.5.5、动作的浪费
2.5.6、加工的浪费
2.5.7、等待的浪费
2.5.8、搬运的浪费
2.5.9、供应链环节的浪费分析
a)、产品制造周期计算：下单周期、采购周期、制造周期、运输周期。
b)、系统供应链中的黑洞在哪里？
2.6、浪费现象的改善方法及工具
2.6.1、现场浪费的改善方法
2.6.2、价值流发现浪费
2.6.7、SOP标准化作业流程。
2.6.8、一点课的制作方式。
2.6.9、防错法、可视化。
2.7、未来状态流：设计未来精益生产流程
3、整体观下供应链环节的精益实现方式及工具
3. 1、未来精益价值流下公司现状的分析
3.2、发现公司瓶颈（沙盘模拟：现场人员探讨）
3.3、产出观下的聚集五步骤改善方法：效率在现有的资源条件下提升50%。
3.4、DBR+BM的计划排产方式：产品准时交付率如何达到99%。
3.5、拉式补货的动态供应链管理：如何实现供应链的JIT，库存如何实现下降50%。
3.6、工厂内部运营的精益实现方式
3.6.1、拉动式生产方式下的节拍定义方式
3.6.2、JIT准时化生产
3.6.3、看板管理
3.6.4、JIT与均衡化生产
3.6.5、人员管理：合理化的绩效评估方式： T、I、OE
3.6.6、设备管理：TPM 全员设备维护
四、精益生产的具体导入策略和步骤——行动计划
8.1、个别流程的改善方案
8.2、工厂的精益生产变革
8.3、价值流示范生产线
8.4、全公司的精益思想变革
8.5、整个供应链的精益变革
8.6、瓶颈管理与聚集五步骤。
8.7、系统思考方式：如果改变、改变什么、改变成什么。
【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑
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