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生产标杆管理—优秀案例借鉴与生产瓶颈突破---张小强
一、课程简介：
生产车间是制造型企业的中心，车间和现场管理的好坏，直接影响着产品“质量、成本、交期、安全”以及作业者工作状态等各项指标的完 成，伴随着微利时代的到来和组织结构趋向扁平化的今天，生产管理在企业中将扮演愈加重要的角色!生产管理者既要带领团队完成各项工作任务，又要有效的在保 质保量、安全可靠的前题下进行浪费缩减与成本控制；如何针对制造现场4M1E要素和生产过程中QCDMSA细节全面控制；如何协同其他部门共同处理现场的 各种问题和疑难杂症等，从而达到生产流程优化和缩减总动员之目的。这已成为中国企业生产管理人员必备的职业化管理技能。在高速发展的今天，如何提升这支隐 形冠军的管理水平和整体实力，对企业无疑将起到成败与否的决定性作用！这也是目前国内企业的当务之急和重中之重！
二、课程目标：
掌握全面生产管理方法与流程优化的关键要素，突破流程管理瓶颈；
系统掌握现场4M1E管理技巧与QCDMSA管理技能，全面进行现场改善；
学习生产现场流程再造与改进的七大方法，提升现有作业产能与产品质量；
掌握杜绝现场浪费的十大方法，从根本上诊治与根除现场浪费，达到节能降耗；
了解现场少量多样、快速交期的突破方法，掌握紧急订单与临时插单处理技巧；
全面掌握现场安全零伤害的管理方法，做好现场防错防呆装置，杜绝现场隐患；
通过现场标准化管理，运用定额分析与抽样评估，定位现场管理“水蜘蛛”；
全面掌握作业分配与80/90后员工管理技巧，化解工作冲突与全员激励效果。
三、课程内容：
模块
培训内容
一、探索先进企业现场管理模式
1、向德资企业学习现场管理（搭建治本而非治标的绿色现场）
2、向日资企业学习流程管理（建立弹性与柔性生产作业流程）
3、从本土企业寻找管理瓶颈（从粗放式管理向精细化管理迈进）
二、基础防错代替文件制度管理
1、生产管理的六个终极目标2、生产管理的五个核心要素
3、作业指导的六大要素分析4、工作教导的四个步骤与技巧
5、现场作业标识方法与技巧6、图片-声音-文字（管理模型）
三、目视化定置突破现场问题杀手
1、目视管理的要点与难点解决2、目视管理的工具（12种工具）
3、现场作业目视化管理4、现场物品目视化管理
5、现场设备目视化管理6、现场品质目视化管理
7、现场安全目视化管理8、现场流程目视化管理
四、生产流程优化与流程再造技术
1、流程改善四个原则2、人员动作的经济原则
3、提高人员、设备、流程稼动率4、人员定岗风险分析
5、人机有效配置6、真效率与假效率分析
7、提高劳动效率的六个关键要素8、实现“零”切换的思路
9、传统切换与快速切换的比较10、切铜管流程优化
11、流程优化的工具与方法12、电器生产排班技巧
13、生产线平衡的三大要素分析14、别针制作流程优化
15、现场人员配置流程与原则16、流程优化工具（实战现场模拟）
五、全面流程优化管理工具实施
1、透视工业工程与现场“IE”运用2、动改法与“五五法”改善技能
3、双手法与流程法改善技能4、人机法与防呆法改善技能
5、抽查法与平衡法改善技能6、效率与流程衔接点介入与控制
六、隐型浪费与显型浪费缩减
1、不良品浪费精细化控制2、产能过剩浪费精细化控制
3、加工不当浪费精细化控制4、搬运浪费精细化控制
5、库存浪费精细化控制6、动作浪费精细化控制
1、20种与时间有关的直接浪费现象2、来自企业9种创意浪费和现象
3、材料与供应品管理19种浪费现象4、机器与设备的19种浪费现象
5、人力的5大浪费现象6、与意外事故有关的16种浪费
7、初期管理不当的14大浪费现象8、现场干部可以改善的151种浪费
七、直接浪费与间接浪费排查
1、现场危害控制的四种方法2、十大安全隐患案例分析
3、安全控制与改善案例分析4、生产计划形成与有效产能评估
5、订单式生产与计划式生产应对6、如何应对紧急订单及临时插单
八、向全面现场安定化管理迈进
1、现场人员安定化2、现场物料安定化
3、现场设备安定化4、现场质量安定化
5、现场管理安定化6、五大安定结合在现场中的运用
九、从现场硬件管理向软件管理延升
1、OJT人人自主现场管理2、树立现场管理者的管理威信
3、现场员工流失预防与诊治4、激励员工的两大法宝
5、现场干部全能沟通技巧6、80/90后员工管理技巧
生产车间是制造型企业的中心，车间和现场管理的好坏，直接影响着产品“质量、成本、交期、安全”以及作业者工作状态等各项指标的完 成，伴随着微利时代的到来和组织结构趋向扁平化的今天，生产管理在企业中将扮演愈加重要的角色!生产管理者既要带领团队完成各项工作任务，又要有效的在保 质保量、安全可靠的前题下进行浪费缩减与成本控制；如何针对制造现场4M1E要素和生产过程中QCDMSA细节全面控制；如何协同其他部门共同处理现场的 各种问题和疑难杂症等，从而达到生产流程优化和缩减总动员之目的。这已成为中国企业生产管理人员必备的职业化管理技能。在高速发展的今天，如何提升这支隐 形冠军的管理水平和整体实力，对企业无疑将起到成败与否的决定性作用！这也是目前国内企业的当务之急和重中之重！
二、课程目标：
掌握全面生产管理方法与流程优化的关键要素，突破流程管理瓶颈；
系统掌握现场4M1E管理技巧与QCDMSA管理技能，全面进行现场改善；
学习生产现场流程再造与改进的七大方法，提升现有作业产能与产品质量；
掌握杜绝现场浪费的十大方法，从根本上诊治与根除现场浪费，达到节能降耗；
了解现场少量多样、快速交期的突破方法，掌握紧急订单与临时插单处理技巧；
全面掌握现场安全零伤害的管理方法，做好现场防错防呆装置，杜绝现场隐患；
通过现场标准化管理，运用定额分析与抽样评估，定位现场管理“水蜘蛛”；
全面掌握作业分配与80/90后员工管理技巧，化解工作冲突与全员激励效果。
三、课程内容：
模块
培训内容
一、探索先进企业现场管理模式
1、向德资企业学习现场管理（搭建治本而非治标的绿色现场）
2、向日资企业学习流程管理（建立弹性与柔性生产作业流程）
3、从本土企业寻找管理瓶颈（从粗放式管理向精细化管理迈进）
二、基础防错代替文件制度管理
1、生产管理的六个终极目标2、生产管理的五个核心要素
3、作业指导的六大要素分析4、工作教导的四个步骤与技巧
5、现场作业标识方法与技巧6、图片-声音-文字（管理模型）
三、目视化定置突破现场问题杀手
1、目视管理的要点与难点解决2、目视管理的工具（12种工具）
3、现场作业目视化管理4、现场物品目视化管理
5、现场设备目视化管理6、现场品质目视化管理
7、现场安全目视化管理8、现场流程目视化管理
四、生产流程优化与流程再造技术
1、流程改善四个原则2、人员动作的经济原则
3、提高人员、设备、流程稼动率4、人员定岗风险分析
5、人机有效配置6、真效率与假效率分析
7、提高劳动效率的六个关键要素8、实现“零”切换的思路
9、传统切换与快速切换的比较10、切铜管流程优化
11、流程优化的工具与方法12、电器生产排班技巧
13、生产线平衡的三大要素分析14、别针制作流程优化
15、现场人员配置流程与原则16、流程优化工具（实战现场模拟）
五、全面流程优化管理工具实施
1、透视工业工程与现场“IE”运用2、动改法与“五五法”改善技能
3、双手法与流程法改善技能4、人机法与防呆法改善技能
5、抽查法与平衡法改善技能6、效率与流程衔接点介入与控制
六、隐型浪费与显型浪费缩减
1、不良品浪费精细化控制2、产能过剩浪费精细化控制
3、加工不当浪费精细化控制4、搬运浪费精细化控制
5、库存浪费精细化控制6、动作浪费精细化控制
1、20种与时间有关的直接浪费现象2、来自企业9种创意浪费和现象
3、材料与供应品管理19种浪费现象4、机器与设备的19种浪费现象
5、人力的5大浪费现象6、与意外事故有关的16种浪费
7、初期管理不当的14大浪费现象8、现场干部可以改善的151种浪费
七、直接浪费与间接浪费排查
1、现场危害控制的四种方法2、十大安全隐患案例分析
3、安全控制与改善案例分析4、生产计划形成与有效产能评估
5、订单式生产与计划式生产应对6、如何应对紧急订单及临时插单
八、向全面现场安定化管理迈进
1、现场人员安定化2、现场物料安定化
3、现场设备安定化4、现场质量安定化
5、现场管理安定化6、五大安定结合在现场中的运用
九、从现场硬件管理向软件管理延升
1、OJT人人自主现场管理2、树立现场管理者的管理威信
3、现场员工流失预防与诊治4、激励员工的两大法宝
5、现场干部全能沟通技巧6、80/90后员工管理技巧
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