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第四版FMEA潜在失效模式与后果分析实务

FMEA是风险管理的一种工具，重点强调对可能发生的风险（或潜在失效模式）进行风险评估（或后果分析），事前采取预防措施，避免风险（或潜在失效模式）的发生，所以，FMEA的重点是事前而不是事后的预防再发生，预防再发生是纠正措施而非预防措施。

FMEA是QS9000/TS16949质量管理体系标准的一种重要的工具,是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。为可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA之好处，并符合当代质量系统如TS16949/QS9000等。

培训特色：用客户或公司的产品为案例，学员以小组的方式，学习FMEA；帮助学员学会真正将FMEA作为设计工程师必需掌握的工具。

培训对象: 产品设计人员、系统设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师；直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

课程大纲:

1.第四版FMEA的变化点与FMEA基本认识：

第四版FMEA的变化点;为什么要变化？

什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义；

FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？

为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本；

FMEA基本精神；

FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统；

FMEA类型、谁来做、实施时机；

2.什么是什么是产品设计，过程设计，过程设计与产品设计的差异在哪里？

产品设计设计什么？

过程设计设计什么？

产品设计与过程设计的差异在哪里？

3.DFMEA进行步骤和案例分析

DFMEA的简介；

进行DFMEA的步骤：

挑选跨功能小组成员；

确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为依据,从功能、性能等方面的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明确设计意图（如功能，要做什么，不要做什么）；

创建描述产品功能或结构的框图。确定每一个组成零部件与接口的功能、性能及工作参数的要求；

找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；

找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的设计预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；

对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率；

失效模式发生时间对风险的影响；

计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序；

制定并实施改善对策；

确认改善对策是否有效（重新计算RPN）。

DFMEA常犯的错误；

DFMEA使用表格介绍；

Case study ；

个案演练（课堂检讨）。

4.导入DFMEA检讨：

如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改设计是否一定可以降低严重度？

预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？

DFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品设计开发配合使用；

DFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品设计项目中发挥什么作用？

5．PFMEA进行步骤和案例分析：

PFMEA的简介；

进行PFMEA的步骤：

挑选跨功能小组成员；

确定过程设计范围：以产品设计文件（设计图纸、规范、产品特殊特性等）为依据，明确过程过程设计；由零件到子系统到最终系统的路径展开过程流程图，并分析每个工序的5M1E的影响因素，明确过程设计的意图（要做什么，不要做什么）；绘制过程流程图，确定每个过程之间的联系和顺序列出各潜在之失效模式,失效模式如何识别；

找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；

找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的过程预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；