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FMEA潜在失效模式与后果分析实务

FMEA是风险管理的一种工具，重点强调对可能发生的风险（或潜在失效模式）进行风险评估（或后果分析），事前采取预防措施，避免风险（或潜在失效模式）的发生，所以，FMEA的重点是事前而不是事后的预防再发生，预防再发生是纠正措施而非预防措施。

FMEA是QS9000/TS16949质量管理体系标准的一种重要的工具,是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。为可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA之好处，并符合当代质量系统如TS16949/QS9000等。

培训特色：用客户或公司的产品为案例，学员以小组的方式，学习FMEA；帮助学员学会真正将FMEA作为设计工程师必需掌握的工具。

培训对象: 产品设计人员、系统设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师；直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

课程大纲:

1.第四版FMEA的变化点与FMEA基本认识：

第四版FMEA的变化点;为什么要变化？

什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义；

FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？

为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本；

FMEA基本精神；

FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统；

FMEA类型、谁来做、实施时机；

2.什么是什么是产品设计，过程设计，过程设计与产品设计的差异在哪里？

产品设计设计什么？

过程设计设计什么？

产品设计与过程设计的差异在哪里？

3.DFMEA进行步骤和案例分析

DFMEA的简介；

进行DFMEA的步骤：

挑选跨功能小组成员；

确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为依据,从功能、性能等方面的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明确设计意图（如功能，要做什么，不要做什么）；

创建描述产品功能或结构的框图。确定每一个组成零部件与接口的功能、性能及工作参数的要求；

找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；

找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的设计预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；

对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率；

失效模式发生时间对风险的影响；

计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序；

制定并实施改善对策；

确认改善对策是否有效（重新计算RPN）。

DFMEA常犯的错误；

DFMEA使用表格介绍；

Case study ；

个案演练（课堂检讨）。

4.导入DFMEA检讨：

如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改设计是否一定可以降低严重度？

预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？

DFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品设计开发配合使用；

DFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品设计项目中发挥什么作用？

5．PFMEA进行步骤和案例分析：

PFMEA的简介；

进行PFMEA的步骤：

挑选跨功能小组成员；

确定过程设计范围：以产品设计文件（设计图纸、规范、产品特殊特性等）为依据，明确过程过程设计；由零件到子系统到最终系统的路径展开过程流程图，并分析每个工序的5M1E的影响因素，明确过程设计的意图（要做什么，不要做什么）；绘制过程流程图，确定每个过程之间的联系和顺序列出各潜在之失效模式,失效模式如何识别；

找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；

找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的过程预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；

对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率；

失效模式发生时间对风险的影响；

计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序；

制定并实施改善对策；

确认改善对策是否有效（重新计算RPN）。

PFMEA常犯的错误；

PFMEA使用表格介绍；

Case study ；

个案演练（课堂检讨）。

6.导入PFMEA检讨：

如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改过程设计是否一定可以降低严重度？

预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？

PFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品过程设计开发配合使用；

PFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品过程设计项目中发挥什么作用？

7.案例分析、课程总结、考试。

SPC统计过程控制操作与实战技巧

全面质量管理的重点之一就是以数据为依据,采用数理统计方法整理分析,处置与控制质量。本课程主要是通过基本理论说明,案例练习及笔试,使学员能全面理解统计制程的特点，掌握统计过程控制的方法和使用过程，获得“预防优于检测”的概念，避免浪费。

学员背景要求：

· 仅需具备基本的数学知识和运算能力，带计算器。

培训目标：

· 理解SPC的基本原理和实践方法；

· 了解过程变差及其评价方法，开展过程能力的评估；

· 掌握基础的统计概念和SPC的基本步骤；

· 建立均值、极差图和均值、标准差图，并能对控制图作解释；

· 培训特色：我们注重理论的同时，更是通过大量的练习，使学员理解

· 各种控制图的应用；关注如何来阅读SPC图上的信息并作出反应；

培训对象:

从事统计法应用的见习管理人员、品质主管、工程部主管、品质管理人员、生产一线主管等生产和质管人员；

课程大纲：

1.持续改进及统计过程控制概述；

2.基本统计概念介绍;

3.数据的收集：

为什么要收集数据？

如何利用数据进行基于事实的决策？

母体与抽样；

关键质量特性；

如何制定检查表？

如何制定数据收集计划？

过程测量系统分析？

4.过程控制系统与过程变差：

过程控制系统的目的；

过程控制系统的定义；

过程控制系统四个重要的原理；

过程变差的普通原因和特殊原因的差异。

5.过程控制与过程能力：

四类型过程的区分；

过程改进循环。

6.计量型数据控制图：

- 均值和极差图(X-R)；

- 均值和标准差图(X-R)；

- 单值移动极差图(XMR)；

7.计数型数据控制图：

- 不合格品率的P图；

- 不合格品率的nP图；

- 不合格品率的C图；

8.实施控制图指南；

9.能力指数计算及理解：

Pp、Cp、 Ppk、Cpk、Ca等；

Ppk、Cpk的差异比较等；

10.案例分析、课程总结、考试。

MSA测量系统分析培训

培训经由小组活动和亲自参与。介绍选择各种方法来评定测量系统质量的指南，掌握测量系统分析的方法和使用过程，学员将学得MSA的认识和它对质量体系的作用。以及洞悉组织的应用、测量系统变差的种类和量具的重复性与再现性 (Gauge R&R)。MSA是直接的应用在QS-9000、ISO/TS16949中必备的核心工具之一。此课程帮助理解测量系统的统计特性，认识测量系统对过程控制中数据收集的影响。采用在教员引导下的练习，使学员学会偏倚、稳定性、线性、重复性、再现性分析的实践经验，具备开展测量系统分析和改进的能力。

培训特色：

学员带着零件和量具参加培训；主要讲解MSA过程中的难点，包括如何做测量系统的分析计划、如何选择零件、如何做到一次盲测、如何判定、如何改进；介绍MSA第三版与第二版中判定准则的差异（采用统计假设测验）；提供了对计数类量具的测量评价方法；对于性能测试、破坏性试验等如何研究他们的稳定性。

培训形式: 课程讲解、研讨、示范与演练、案例分析、小组事例讨论/发表；

培训对象: 本教程适用于那些直接负责数据收集、控制图构筑和监控、以及对产品和过程特性的测量作统计分析的人员和质量经理、质量工程师及任何参与QS9000/TS16949:2009实施的人员

培训目标：

定义测量系统、理解测量系统变差及其来源；

确定测量系统分析的范围、资源、人员需求，制订分析计划；

具备基本的运算能力，以评价测量系统存在的偏倚、稳定性、线性、重复性、再现性、准确度和精确度；

通过测量系统分析，提高选用、维护和改进测量系统有效性的能力；

满足ISO/TS16949和MSA手册等的要求。

学员背景要求：具有统计过程控制的经验；具备一定的计算能力；了解统计假设测验的知识；自带具有统计功能的计算器。

课程内容：