【课程大纲】（课时12小时，2天标准版本；内训建议分3天，课时18小时）

第一部分、认识精益生产（丰田生产系统,TPS）

   ◆ 精益生产巨大魅力 

   ◆ 应对21世纪挑点战的最佳武器----精益生产 

   ◆ 丰田生产方式的诞生 

   ◆ 《改变世界的机器》---神奇的生产方式

   ◆ 丰田生产方式的构成

        A、准时制生产的诞生和发展   B、自働化的诞生与发展

   ◆ 丰田公司经营的立足点

   ◆ 精益体系一个中心，二个基本点

   ◆ 精益生产方式的基本理念和目的 

   ◆ 精益生产的基本理念和目的 

   ◆ 企业计算利润的两种方法 

   ◆ 降低产品生产成本的两种方法 

   ◆ 精益生产方式的基本构成 

   ◆ 精益生产方式的体系架构 

   ◆ 制造技术与生产技术的区别

   ◆ 案例分析：精益生产的推行步骤与推行要点

   ◆ 数据分析：通过精益生产可以实现的五个效果

第二部分、精益生产的核心要素：消除七大浪费与提升运营效率

 ◆ 什么是价值？

 ◆ 什么是浪费？

 ◆ 传统的浪费与现代浪费的定义不同点

 ◆ 丰田和美国专家对浪费的定义

 ◆ 七大浪费之---工序本身的浪费

 ◆ 七大浪费之---不良品的浪费

 ◆ 七大浪费之---搬运的浪费

 ◆ 七大浪费之---库存的浪费

 ◆ 七大浪费之---制造过度的浪费

 ◆ 七大浪费之---动作的浪费

 ◆ 七大浪费之---等待的浪费

   ◆ 发现浪费的方法与工具

   ◆ 为什么说精益生产是从真正理解“七大浪费”开始的？

   ◆ 为什么削减“七大浪费”说起来容易做起来难？

 ◆ 案例分析：中国企业成功降低浪费的实践与误区

   ◆ 案例分享：规范的车间现场图片学习与借鉴

   ◆ 图片分享：某汽车厂七大浪费实例图片分析与解决思路

   ◆ 案例分析：某外资玻璃公司品质低下难题的成功改善案例

   ◆ 案例分析：某制造工厂的产品质量超标的改善成功案例

   ◆ 案例分享：如何消除生产系统中的浪费

 ◆ 挖宝比赛：如何找出你身边的各种浪费？

   ◆ 图片分享：黄杰老师帮助国内某企业成功削减浪费的30个实例

 ◆ 案例分析：丰田公司总结的生产干部可以改善的151种浪费

第三部分、生产周期分析与拉式生产和CELL生产

   ◆ 交货期与生产周期的关系

   ◆ 缩短交货期是企业面临的一大课题

   ◆ 交货期与生产周期的关系

   ◆ 缩短生产周期是根本解决之道

   ◆ 什么是提前期(Lead Time)

   ◆ 影响生产周期的因素

   ◆ 一个流和试流法

   ◆ 寻找影响生产周期的关键因素

   ◆ 生产提前期的生产现场测算方法

   ◆ 运用利特尔法则计算生产周期

   ◆ 快速大幅压缩生产周期的方法——缩小转移批量

   ◆ 柔性的观点

　 ◆ 柔性生产线的构想

　 ◆ 柔性生产的布局形式

　 ◆ CELL生产方式的特征

　      1）实施“一个流生产”  　2）生产同期化

　      3）单元内巡回作业        4）多能化，少人化

　 ◆ 案例分享：某集团公司CELL成功案例

   ◆ 案例分析：某汽车零部件企业生产总监的烦恼根源。

   ◆ 案例分析：黄杰怎么帮助某企业缩短交货期的？

   ◆ 视频研讨：丰田日本工厂的精益生产实践

第四讲 精益生产系统实战十大宝典与推进技巧

第一大宝典：现场基础管理----“6S” 和可视化管理

◆ 企业推行5S管理的作用

◆ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧

◆ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧

◆ 素养的含义和推行步骤与技巧

◆ 5S推行失败的原因分析

◆ 5S实施的重点难点及解决之道

◆ 案例分享：车间现场问题图片案例分析

◆ 案例分享：60张5S图片分享

◆ 案例分析：无障碍持续推行5S管理的技巧

   ◆ 案例分析：国人在实施“6S”时主要难点和对策

第二大宝典：如果你只学一个日语，请学“KAZIEN” 

   ◆ 快速改善--KAZIEN

   ◆ 基本质量问题改善—“8D”改善法

   ◆ 复杂问题改善方法---六西格玛DMAIC

   ◆ 思考：你平时如何改善？

   ◆ 现场管理与现场改善诠释

   ◆ 现场管理的5条金科玉律

   ◆ 生产活动的6条基本准则

   ◆ 现场作业需关注的10大问题

   ◆ 案例讨论：常见的现场改善误区

   ◆ 中国式现场管理改善创新和日本式改善

   ◆ 改善-KAIZEN : 从个人智商到组织智商

   ◆ 改善的五个基本要素

   ◆ 改善的三大基础与四大保证

   ◆ 现场管理者与改善的关系

   ◆ 现场改善的对象如何界定

   ◆ 作业改善IE七手法

   ◆ 案例分享：某著名日资企业现场改善案例分析

第三大宝典：标准化----没有标准化，就没有改善（大野耐一语）

  ◆ 应对变化的唯一利器——标准化

²◆ 标准化----专业化---简单化

   ◆ 为什么说真正改善是从实施标准化开始的？

l◆ 标准化作业管理的PDCA管理

l◆ 实施作业标准化的14个方面

²◆ 案例分析：动车事故给我们的教训与得失

l◆ 如何保证标准化作业

²◆ 有效实施标准化作业的“三化”

²◆ 如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本

²◆ 案例：运用标准化作业减少两名人员，提高效率40% 

²◆ 如何区别标准作业与非标准作业，实施全体的标准化作业

²◆ 如何实现生产线上的稳定

²◆ 什么是标准作业三要素

  ◆ 游戏互动：标准化演练

  ◆ 案例分享：从新老兵打枪看标准作业

  ◆ 案例分享：没有标准化，就没有改善（大野耐一语）

第四大宝典：价值流程图（VSM）分析 

   ◆ 流程五要素SIPOC

   ◆ 流程展开分析

   ◆ 流程价值定性分析

   ◆ 流程价值定量分析

   ◆ 价值改善的关键所在

   ◆ 利用价值流图来寻找20%的浪费

   ◆ 案例演练：怎么做物流分析？

   ◆ 案例演练：怎么做信息流分析？

   ◆ 案例演练：怎么做价值流分析？

   ◆ 案例分享：如何找寻改善机会？

第五大宝典：工欲善其事，必先利其器---全员维护好设备

   ◆ TPM概念和意义

   ◆ TPM八大支柱

   ◆ 如何提高设备的综合效率OEE

   ◆ 案例分享：丰田设备“自主保养”三件事

   ◆ 互动计算：你的设备OEE会有多高

   ◆ 案例分享：韩国三星集团革新办TPM实施经验分享

第六大宝典：均衡生产和同步化 

   ◆ 拉动生产和推动生产

   ◆ 生产能力匹配与平衡化 

   ◆ 生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失 

   ◆ 节拍与稼动时间

   ◆ 真效率与假效率、个体效率与整体效率

   ◆ 流水线平衡率与理论上可改善余度 

   ◆ 学员思考：你的生产方式是拉动吗？

第七大宝典：防错-Poka-yoke 

   ◆ 工作标准是零缺点

   ◆ 人的出错原因

   ◆ 防错原理

   ◆ 防错原理方法和技术

   ◆ 案例讨论：美国人的太空笔与对策

   ◆ 案例讨论：如何包装防错？

   ◆ 案例分享：“防呆作业法”与“目视作业管理”

第八大宝典：看板-Kanban 和目视管理

   ◆ 看板系统的必要条件

   ◆ 看板系统的运作模式

   ◆ 看板的原理

   ◆ 看板的计算方法

   ◆ 阻碍看板导入的要素

   ◆ 如何成功导入看板

   ◆ 目视看板管理－企业形象的名片

   ◆ 看板系统的四种基本型式

   ◆ 看板系统的多种功能 

     * 工程生产KANBAN        * 引取KANBAN    * 采购KANBAN  

     * 信号KANBAN            * 临时KANBAN    * 限定KANBAN

   ◆ 视频分享：一汽集团看板系统

   ◆ 视频分享：天津丰田的看板与目视系统

第九大宝典：快速换模SMED

   ◆ SMED原理

   ◆ SMED分析过程 

   ◆ SMED改善案例

   ◆ 案例分享：某企业的快速换模推行的得失

   ◆ 思考和演练：SMED法的演练

   ◆ 思考和演练：你的产品切换要多长时间？

第十大宝典：良好的供应商合作

   ◆ 长期战略合作供应商关系

   ◆ 供应链管理与问题解决

   ◆ 供应商评估与ABC法则

　 ◆ 精益采购：制造成本分析、物料回转率

　 ◆ 精益采购的关键点：品质100%、JIT送货

   ◆ 如何建立高效的供应商队伍

   ◆ 思考和演练：我们该如何选择这些供应商？

   ◆ 思考和演练：丰田与供应商合作的十大法则

   ◆ 思考和演练：列出你的供应商各类关系比例？

第五部分、中外企业推行精益生产的经验与教训分享及研讨