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生产现场持续改善
培训大纲
一、授课背景：
很多人认为，精益是一个自上而下引进的项目。希望高管启动精益项目，而且要求他们参与到项目的所有实施方面中去。中层经理们如果发现自己的上司对精益不感兴趣，往往就会在减少浪费方面少有进展，因为他们只是被动地等待上级在这方面采取行动。陷入了这种困境，公司就会在很长时间内保持停滞状态，因而很可能被迅速采取行动的竞争对手抛在后面。
在高速增长、竞争激烈的今天，全员、全范围的持续改进刻不容缓。本课程将从认识问题和浪费、发现问题、分析问题、解决问题、持续改进这几大方面逐一讲解。
二、教学特色
沙盘模拟、现场讲授、对话互动、模拟游戏、角色扮演、案例分析、沙龙、案例录像。
三、课程对象：
生产运作相关的管理及技术人员，如：生产经理、中层生产管理者、生产班组长、生产技术员、IE工程师、所有与生产管理相关人员
四、课时安排：
培训需2天，培训时间与内容可根据实际情况作调整
五、课程大纲：
第一讲、认识问题，挑战未来
一、制造型企业现阶段面临的问题
二、不同认识下所产生的管理思路
三、从六方面着手全面降低成本
四、持续改善的基本工作思路
五、认识利润循环圈
六、制造业常见的生产问题分析
七、从根源着手解决问题
八、游戏—管理的真谛
九、正确理解和实施异常管理
十、改善的决心—视频欣赏、讨论
第二讲、认识浪费，并分析浪费所带来的影响
一、认识浪费及改善带来的优势
二、现场常见的7大浪费的认识与分析
三、检讨：这些浪费在你的企业中常见吗？
四、认识影响效率的12种损失
五、树立危机意识
六、检讨：平时你注意到这些损失了吗？
七、视频欣赏、讨论—努力减低损失
第三讲、有效挖掘现场的问题
一、现地现物主义
二、应用“三不”原理发现问题
三、“看”出问题所在
四、“查”出损失与浪费
五、“算”出问题的隐患
六、“问”出问题的真因
七、建立标准作为暴露问题的指针
第四讲、分析问题
一、寻找潜在的根本原因
二、59法则综合分析问题
三、脑力激荡法与鱼骨图
四、流程的失效模式与后果分析（FMEA）
五、QC手法的分析问题的应用
六、验证根本原因
第五讲、 改善问题的基本原则
一、失败改善者们的“名言”
二、成功改善的基本原则
三、改善的7大步骤
四、生产线的13条经济原则
五、消除“三呆”
六、IE7大手法的应用
七、建立无缺位制度
八、现场改善的金科玉律
九、快速解决异常
十、异常处理的“四不”原则
第六讲、价值流设计—实例讲解
一、价值流的作用
二、认识图标
三、价值流改进与实施的8个步骤
四、制作现状图
五、设计未来价值流的基本准则
六、制作未来价值流图----计算练习
七、价值流推广过程的四大步骤
第七讲、小组改进活动，推动JIT生产
一、改进的主要5大思想
二、注重生产工程中的主人公
三、团队的力量
四、改进活动的11个工作步骤
五、推行PDCA循环的7个步骤
六、开展小组活动案例
七、推动改善的精彩论语集
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