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《精益生产推行实务》——向精益要利润
主要解决
问题 1.生产管理人员自己感到很忙很累，但没有业绩；
2.生产管理人员没有很好的管理理念，没掌握科学的管理技巧和方法造成成本偏高、质量不稳定、安全不能保证；
3.生产管理人员不会运用“人性”管理和“激励”措施，造成企业骨干员工离职率居高不下，新员工留不住，新生代（80、90后）管不住；
4.生产管理人员不具备主导意识、不会运用流程管理造成团队执行力不好；
5.生产管理人员不会沟通，得不到领导的信任，工作不踏实；得不到下属的信任，下属不用心；得不到同僚的支持，同僚还抱怨；
6.推行了6S/6S甚至7S但没达到理想效果、坚持不住；
7.领导一心想把安全抓好甚至也推行了安全标准化但安全事故还是频繁发生；
8.企业很重视质量，也实行了TQM甚至推行了六西格玛，但客户投诉率还很高；
9.设备管理部门很用心甚至推行了TPM，但设备管理还是不到位、操作工不配合、领导不满意、设备故障频繁影响交期；
…………………………………………
核心内容 模块一： 精益生产的理念——丰田管理模式模型
模块二： 精益生产的精髓——增加价值与减少浪费
模块三： 精益生产的两大基石——6S与TPM
模块一：时时做反省——管理者角色认知
1.企业的生存靠什么？（“企”字的解释与分析）
2.企业利润来源于什么？（技巧——降低成本和减少浪费的区别在哪里）
3.企业管理的六大目标和五大运营力是什么？（企业的Q、C、D、S、P、M到底有什么决定？）
4.企业管理的本质是什么？（企业管理五要素“人”、“机”、“料”、“法”、“环”之间的关系是什么？企业的利润到底由什么决定？）
5.撬动利润的杠杆和支点各是什么？（工具——企业动力距原理分析）
6.精益生产的起源——历史的进步 社会的发展 生活水平的提高（丰田管理模式探讨）
7.三种生产方式比较——（手工生产方式 大批量生产 精益生产）
8.精益生产的五个原则是什么？9.丰田生产方式的架构精髓是什么？
模块二：精益生产的精髓——增加价值与减少浪费
1.如何增加企业的利润？（技巧——提高售价和降低成本的关系）
2.管理的本质是什么？（技巧——增加价值和减少浪费）
3.什么是浪费？（技巧——分析作业者的动作內容）
4.生产管理中的七大浪费研究（案例——通过案例分析七大浪费）
5.精益生产的两大支柱是什么？（分析——准时化和自働化）
6.精益生产的两大人文系统是什么？（技巧——会管理的管理者、按标准的操作者）
7.作业标准与标准作业的区别和关系是什么？
8.如何制定作业标准？如何让员工标准作业？
9.精益管理者的特征是什么？精益员工的特点是什么？
模块三：精益生产的两大基石——如何铸造“和谐”生产现场
1.5S/6S/7S的精髓是什么？（推行的最初目的？最终是提升人生品质、核心是素养、关键是清洁、结果是节约）
2.为什么中国的企业推行6S很难成功？（文化有差异、执行不到位、理解有偏差、推行没技巧）
3.为什么企业推行6S会出现“一紧、二松、三垮台、四重来”？
4.如何让6S在企业管理中长期坚持？（技巧——温水煮青蛙、建立改善机制、推行六源查找）
5.企业应该如何推行6S？（技巧——从上往下、行政到车间、洗澡先洗脑、运用好推行工具）
6.推行6S分哪几个阶段？（技巧——形式化、行事化、习惯化、文化化）
7.推行6S应运用的十大工具是什么？
8.六源查找包括哪些内容？（工具——清扫困难源、污染源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源）
9.6S推行每个阶段应注意的事项是什么？
10.为什么生产部门和设备管理部门在设备管理方面矛盾这么大？怎么才能从根本上解决？
11.在设备管理方面，设备管理部门和生产部门应该怎样分工？
12．设备的日常管理包括哪些内容？（工具——设备档案、运行记录、交接班等）
13．为什么很多企业都有设备点检，但执行不到位流于形式？（技巧——点检三点法）
14.如何制定设备点检标准？（案例分析——某企业点检标准）
15. 如何制定设备点检表（案例分析——某企业点检表参考）
16.为什么要做好设备润滑？
17.如何制定“五定”润滑表？（案例分析——某企业润滑表参考）
18.为什么要实行“三过滤”？
19、如何做好设备维修？维修的方式有哪些？
20.如何制定标准设备操作规程？（技巧——图文并茂、经验总结、真实可行、全员参与）
25.如何提高员工的安全意识？（案例分析——泰坦尼克号的沉没）
26. 企业不消灭事故 事故就消灭企业（案例——一个陶瓷厂爆炸，全区停产整顿的启示）
27.安全的本质是什么？（通过卡通画感悟“安全第一”的重要性)
28.什么是“安全第一”（通过安全视频感悟安全的重要性）
29.你真把“安全”放“第一”了吗?（方法——管理人员怎么才能做到）
30安全与人生、社会的关系是什么？（案例——安全事故处理要花多少钱）、
31.如何控制事故的发生？（方法——做好KYT分析）
32．如何培训安全效果更好？（案例——关爱安全、关注生命）
33.企业如何让安全文化落地？（案例——企业安全文化建立的方法）
34.情感安全管理“定律”是什么？（分析——五大情感安全管理“定律”）
35.员工有哪些不安全的心理状态？（分析——13条不安全的心理状态）
36.如何创建安全型班组？（安全标准化如何落地的班组）
问题 1.生产管理人员自己感到很忙很累，但没有业绩；
2.生产管理人员没有很好的管理理念，没掌握科学的管理技巧和方法造成成本偏高、质量不稳定、安全不能保证；
3.生产管理人员不会运用“人性”管理和“激励”措施，造成企业骨干员工离职率居高不下，新员工留不住，新生代（80、90后）管不住；
4.生产管理人员不具备主导意识、不会运用流程管理造成团队执行力不好；
5.生产管理人员不会沟通，得不到领导的信任，工作不踏实；得不到下属的信任，下属不用心；得不到同僚的支持，同僚还抱怨；
6.推行了6S/6S甚至7S但没达到理想效果、坚持不住；
7.领导一心想把安全抓好甚至也推行了安全标准化但安全事故还是频繁发生；
8.企业很重视质量，也实行了TQM甚至推行了六西格玛，但客户投诉率还很高；
9.设备管理部门很用心甚至推行了TPM，但设备管理还是不到位、操作工不配合、领导不满意、设备故障频繁影响交期；
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核心内容 模块一： 精益生产的理念——丰田管理模式模型
模块二： 精益生产的精髓——增加价值与减少浪费
模块三： 精益生产的两大基石——6S与TPM
模块一：时时做反省——管理者角色认知
1.企业的生存靠什么？（“企”字的解释与分析）
2.企业利润来源于什么？（技巧——降低成本和减少浪费的区别在哪里）
3.企业管理的六大目标和五大运营力是什么？（企业的Q、C、D、S、P、M到底有什么决定？）
4.企业管理的本质是什么？（企业管理五要素“人”、“机”、“料”、“法”、“环”之间的关系是什么？企业的利润到底由什么决定？）
5.撬动利润的杠杆和支点各是什么？（工具——企业动力距原理分析）
6.精益生产的起源——历史的进步 社会的发展 生活水平的提高（丰田管理模式探讨）
7.三种生产方式比较——（手工生产方式 大批量生产 精益生产）
8.精益生产的五个原则是什么？9.丰田生产方式的架构精髓是什么？
模块二：精益生产的精髓——增加价值与减少浪费
1.如何增加企业的利润？（技巧——提高售价和降低成本的关系）
2.管理的本质是什么？（技巧——增加价值和减少浪费）
3.什么是浪费？（技巧——分析作业者的动作內容）
4.生产管理中的七大浪费研究（案例——通过案例分析七大浪费）
5.精益生产的两大支柱是什么？（分析——准时化和自働化）
6.精益生产的两大人文系统是什么？（技巧——会管理的管理者、按标准的操作者）
7.作业标准与标准作业的区别和关系是什么？
8.如何制定作业标准？如何让员工标准作业？
9.精益管理者的特征是什么？精益员工的特点是什么？
模块三：精益生产的两大基石——如何铸造“和谐”生产现场
1.5S/6S/7S的精髓是什么？（推行的最初目的？最终是提升人生品质、核心是素养、关键是清洁、结果是节约）
2.为什么中国的企业推行6S很难成功？（文化有差异、执行不到位、理解有偏差、推行没技巧）
3.为什么企业推行6S会出现“一紧、二松、三垮台、四重来”？
4.如何让6S在企业管理中长期坚持？（技巧——温水煮青蛙、建立改善机制、推行六源查找）
5.企业应该如何推行6S？（技巧——从上往下、行政到车间、洗澡先洗脑、运用好推行工具）
6.推行6S分哪几个阶段？（技巧——形式化、行事化、习惯化、文化化）
7.推行6S应运用的十大工具是什么？
8.六源查找包括哪些内容？（工具——清扫困难源、污染源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源）
9.6S推行每个阶段应注意的事项是什么？
10.为什么生产部门和设备管理部门在设备管理方面矛盾这么大？怎么才能从根本上解决？
11.在设备管理方面，设备管理部门和生产部门应该怎样分工？
12．设备的日常管理包括哪些内容？（工具——设备档案、运行记录、交接班等）
13．为什么很多企业都有设备点检，但执行不到位流于形式？（技巧——点检三点法）
14.如何制定设备点检标准？（案例分析——某企业点检标准）
15. 如何制定设备点检表（案例分析——某企业点检表参考）
16.为什么要做好设备润滑？
17.如何制定“五定”润滑表？（案例分析——某企业润滑表参考）
18.为什么要实行“三过滤”？
19、如何做好设备维修？维修的方式有哪些？
20.如何制定标准设备操作规程？（技巧——图文并茂、经验总结、真实可行、全员参与）
25.如何提高员工的安全意识？（案例分析——泰坦尼克号的沉没）
26. 企业不消灭事故 事故就消灭企业（案例——一个陶瓷厂爆炸，全区停产整顿的启示）
27.安全的本质是什么？（通过卡通画感悟“安全第一”的重要性)
28.什么是“安全第一”（通过安全视频感悟安全的重要性）
29.你真把“安全”放“第一”了吗?（方法——管理人员怎么才能做到）
30安全与人生、社会的关系是什么？（案例——安全事故处理要花多少钱）、
31.如何控制事故的发生？（方法——做好KYT分析）
32．如何培训安全效果更好？（案例——关爱安全、关注生命）
33.企业如何让安全文化落地？（案例——企业安全文化建立的方法）
34.情感安全管理“定律”是什么？（分析——五大情感安全管理“定律”）
35.员工有哪些不安全的心理状态？（分析——13条不安全的心理状态）
36.如何创建安全型班组？（安全标准化如何落地的班组）
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