《IE七大基本手法

》

一、精益生产方式

问题一：何为精益生产方式？它的优点为何？   

1、精益生产方式

   精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。

   精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

   精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

2、精益生产方式的优点

   （1）所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大批量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；

   （2）新产品开发周期——可减至1/2或2/3；

   （3）生产过程的在制品库存——可减至大量生产方式下一般水平的1/10；

   （4）工厂占用空间——可减至采用大批量生产方式工厂的1/2；

   （5）成品库存——可减至大批量生产方式工厂平均库存水平的1/4；

   （6）产品质量——可提高3倍。

3、精益生产方式的特点

   （1）拉动式（Pull）准时化生产（Just Time）；

   （2）全面质量管理；

   （3）团队工作法（Teamwork）；

   （4）并行工程（Concurrent Engineering），在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

4、实施精益生产的要素

   （1）实施精益生产的基础——通过5S活动来提升现场管理水平；

   （2）准时化生产——JIT生产系统；

   （3）方法研究IE；

   （4）在产品开发和生产全过程要始终贯彻6ó质量管理原则；

   （5）可视化管理；

   （6）不断追求完美。

5、精益生产与IE

   精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础，IE又是精益生产的重要组成部分。

   日本在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。

二、现场IE（Industrial Engineering工业工程）   

问题二：何为IE（Industrial Engineering）？IE有何特点？

1、工业工程IE（Industrial Engineering）

IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。

从学科角度把IE知识领域划分17个分支，即：

① 物力学               ⑩ 实用心理学

② 成本管理             ⑾ 方法研究和作业测定 

③ 数据处理与系统设计    ⑿ 人的因素

④ 销售与市场           ⒀ 工资管理

⑤ 工程经济             ⒁ 人体测量

⑥ 设施规划             ⒂ 安全

⑦ 材料加工             ⒃ 职业卫生与医学

⑧ 组织规划与理论        ⒄ 生产规划与控制

⑨ 应用数学（运筹学、管理经济学、统计质量控制、统计数学应用）。

2、IE的特点

（1）IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率；

（2）IE是综合性的应用知识体系；

（3）以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一；

（4）IE的重点是面向微观管理（注重三化：工业简化、专业化、标准化）；

（5）IE是系统优化技术。

3、现场IE（作业研究）在制造业中的作用

   作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象，运用方法研究与作业测定（工作衡量）等技术，对产品的设计、工艺、作业程序、材料使用、机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究，从而制定最佳工作方法，并对此方法设定标准时间，这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准、作业标准、生产计划、日程进度、计算产品标准成本和计划定员、评价生产结果、分配生产奖金、考核生产成果等。作业研究的目标是改进工作方法，并使方法标准化。

4、IE的活动

   IE活动有着各种广义和狭义的定义，一般较普及的定义是指将人、材料、设备、能源和信息进行集成的系统设计、改善、设定的活动。对于以现场作业为中心的IE活动，则可理解为“提高生产效率的工具和方法设计与改善，即更加轻松地、正确地、快速地、廉价地进行生产的方法与手段改善”。

5、IE活动提高效率的思考方法

   （1）现场的全部东西和工作都是效率的对象；

   （3）必须进行定量的效率评价和管理；   （2）提高效率并不只是缩短时间；

   （4）有不合理的地方，浪费必然存在；

   （5）运用IE手法，彻底清查效率差的问题点。

6、IE活动程序

IE活动程序的详细说明

基本程序     程序        内容         项目         手法（方法）

三、工作研究（一）——方法研究      

   问题三：你是否认真研究过贵司的生产流程？你认为它们是最合理的吗？

1、工作研究的价值

（1）系统化研究以发现最佳的方法；

（2）决定作业标准最精确的方法；

（3）决定标准时间最精确的方法；

（4）应用范围宽广，无论直接或间接单位皆可应用；

（5）教育训练的有效工具。

2、流程分析

   （1）流程分析的内容及其应用的工具；

    ①从整个过程或一系列的操作做全盘考虑，分析下列项目：

·工程的分割、顺序、配置合适否？

·作业是否多余或重复？

·搬运、停滞、储存的次数是否太多，时间是否太长？

进而改善工作程序、方法，增加新作业比例及有附加价值之作业，以提高工作效率。

相关的分析工具有：

⊙应用5W1H检讨

WHAT—做什么，以排除不必要的工作。

WHERE—地点何在，以掌握合理作业场所，及作业单位。

WHEN—何时，以改变组合顺序。

WHO—谁做，以做好作业分配。

HOW—如何做，方法须简化、合并、重排等。

WHY—为何，以排除不必要的工作。

⊙应用预先设计好的质问表

⊙检讨时最好能配合[流程线图]

⊙检讨时发现任何值得注意的事项均予记录，然后依E.C.R.S原则思考改善构想（E—剔除，C—合并，R—重排，S—简化）。

·构想具体化

（5）流程线图

① 何谓流程线图

·将工厂建筑或工厂布置以缩小比例绘制平面图，而将机器、工作地点等依正确相关位置绘妥，并记入前述5个分析符号。至于，流动方向则以箭号表示。

例

      ②应用

·可依制品或人员之流动路线分别绘制。

·线图主要用于搬运之分析。

 能显示是否走回路、或是否有没必要的搬运，或是否有过于拥挤的路径。

·线图与工程分析表连用，效果更佳。

（6）联合工程分析

①何谓联合工程分析

用于分析在同一时刻、人与机器或人与人之联合活动的各种动作，以发现作业者与机器的间置时间，以进行工作改善；尤其人力不足，设备昂贵时更须应用。

② 联合工程分析的目的

·去除无意义等待、平衡作业负荷

·决定人员负担自动机器作业的合理台数，或联合作业小组（多人组合）的大小。

③符号说明

④分类

人机程序图

多动作程序图

7）人机程序图（充分利用人机，减少人机空闲时间）

①何谓人机程序图

对于由一位或数位作业者配合一台或数台机器的情况下，进行联合工程分析所用的图表。叫人机程序图。此图可将机器操作周期与工人操作周期之相互时间关系，正确而清楚表示一人 多机。

2制作步骤

就工作的一个完整周期的内容，分别制作各作业者与机器的分析表。

测定各作业事象的标准时间﹙含适当宽放﹚。

作好适当的时间标尺。

明确各作业者与机器同时开始时的对应事项。

将各作业事项依时间长短以柱状图表示。

检讨“作业者与机器之能量充分利用否？”“各操作周期平衡否？”

8）多动作程序图

1何为多动作程序图

对于数位作业者共同以小组方式进行同一的之工作时，记录各作业者在同一时刻所对应事项的图表。应用此图可掌握各人工作量不均衡或时间配合不佳而造成等待的情况。

2制作步骤与人机程序图相同

9）操作人程序图

配合时间标尺，将左右手所有动作与空间依其正确相互关系记录下来，至于使用的符号，较简单者仅应用「O」、「=>」、「D」三种符号。

3、 动作分析

1） 动作分析的概念

1分析细微的身体动作，对于不必要的动作，如无效、浪费者，考虑将之删除；而对于有效动作，则思考如何改进，以使操作更简便有效，效率更形提高。

2动作分类

目视动作分析—目视观测，如操作人程序图。

动素分析—美国吉雨布瑞斯(Gilbreth)夫妇首创。将动作细分成17个动素(Therblig)，以动素进行动作研究。通常用在重复性较高，且同期时间(Cycle time)较短的手工操作。

影片分析—以摄影机将动作拍摄成影片，并以慢速度放映来进行动作分析。耗用成本高，通常用于周期时间极短，且高度重复性的手工操作。

3动作分类

第一类：进行工作的要素。

第二类：阻碍第一类工作要素的进行。

第三类：对于工作无益的要素。

4工作速度的增加，不仅靠动作速的提升尚包含动作形式、内容、移动过程等之效率化。

2） 动作说明

2空手移动—

始于手开始朝向目的物，终于抵达目的物。常于「放手」之后，或于「握取」之前发生。

握取—

利用手指或手掌充分控制物体，始于指接触物体、终于物体已被充分控制。常在「空手移动」与「载重移动」间发生。

对准—

手或身体的某一部位将物体由一处移至另一处所，常在「握取」之后，或在「放手」、「对准」之前发生。

对准—

将物体移到正确的关系位置，常在「载重移动」之后，或在「放手」之前发生。对准有下列几种情形：

按照一定之方向

数种方向均可

任何方向均可

装配—

两个以上的物件配合在一起，常在「对准」或「载重移动」之后，而在「放手」之前发生。

拆卸—

将组件分解，使一物件脱离他物件的动作，常在「握取」之后，或在「载重移动」、「放手」之前发生。

使用—

使用工具或机器设备以进行操作的目的。以手或手指代替工具，如以手「撕」、「切」、「攒、「搓」、「捏」等情形，亦视为「使用」。「装配」、「拆卸」、「使用」皆称为复合动作，常可分解为别的基本动素。

放手—

将所持的物件放开，为「握取」、「持住」的相反动素。

寻找—

以眼、手等五个感官寻找的正确位置。通常复杂的作业、反复次数少的作业、不安定的作业等，由于不易记住东西放在何处，越会发生「寻找」动作。

选择—

从两个以上的同种物体中，选取其一。「选择」常发生于「空手移动」与「握取」之间。若「寻找」的时间很短，且与「选择」不易分时，可将「寻找」省略。

检查—

判定物件的品、数量是否合乎标准。

思考—

决定下一行为所做的考虑，表现在外则为迟疑，犹豫等，边「思考」边工作，亦有停止动作在，而专心「思考」。「寻找」、「选择」、「检验」、「思考」等活动，若与身体部位的动作重复实行时，可将心理活动的分析省略。

预对＿

将所握取的物件必变为随时可进行下一动作的方向或姿态。易发生于「握取」之后，很少单独发生，常与「载重移动」复合发生。

持住＿

以手指或手掌连续「握取」物件并保持、静止状态。

不可避免的迟延＿

操作过程中，因作业者的缘故而使工作中断，如工作方法不当，不注意或懈怠等。

休息＿

为恢复疲劳，而停止身心活动。