基于DFMEA流程的

研发数据管理实务教程

【课程背景】

本课程讲授基于DFMEA流程的研发数据管理。

 产品数据管理是企业研发实现规范化并行化的基础，是研发与供应链、销售、售后服务之间的桥梁和纽带。产品数据管理为企业提高研发效率，改善研发与相关部门和供应链的协作，支撑企业实现并行开发中心、并行制造中心。

 最为重要的是，产品数据是将个人技术经验转化为企业技术资产的关键途径，打造夯实企业核心竞争力。

    本课程揭示有效数据来源和生成流程，展现研发产品数据管理在现代研发流程DFMEA/IPD核心管理链中新地位和新作用，使学员领悟面向客户、面向供应链的BOM结构设计原理，全面掌握产品数据（BOM、研发文档、图纸、研发过程数据、动态数据变更、数据评审）的管理模式和详细操作流程，驾驭研发、供应链、市场销售、客户服务与产品数据的联系，使企业理顺研发数据管理，实施适合企业的产品数据业务管理最佳实践。

【课程对象】 研发总经理/副总、总工/技术总监、研发经理/项目经

            理/产品经理、研发核心骨干；

              采购、制造、设备、财务、商务、定价、售后服务等

              相关部门流程主管、IT主管、供应链Officer；

              BOM、文档图纸管理、标准化工程师等。

【课程安排】12课时 或24课时（6课时/天）

 【课程总目录】

  第一部分 APQP与DFMEA再认识

  第二部分 DFMEA数据深度解析

  第三部分 DFMEA标准流程与模版数据管理

  第四部分 研发数据管理盲区误区和雷区

  第五部分 现代研发数据审核

  第六部分 当代研发数据源激活精解（一）

  第七部分 当代研发数据源激活精解（二）

  第八部分 特别互动 —内训企业数据管理专项专题

  第九部分 总结与互勉

【课程大纲细化】

第一部分 APQP与DFMEA再认识

1.1 Reunderstanding of APQP

Concurrence Engineering (并行工程或平台工作队)

当代APQP演变与演化方向

案例：跨国500强大数据级狼吞虎咽野战案例、

      最终迫使德国对手赠送企业，洗手江湖。

Reconsideration of APQP

1.2 Reunderstanding of FMEA

    System Reliability   Failure Modes   Causes and Effects

    Specific FMEA worksheet   Variations of such worksheets

    Qualitative analysis   Quantitative basis

Mathematical failure rate models   

Statistical failure mode ratio database.

1.3 FMEA & FMECA

    Functional FMEA  Design FMEA   Process FMEA  Control plan

PFMEA  Machine FMEA

FMECA = FMEA + CA(Criticality Analysis)

Inductive reasoning归纳推理  Criticality analysis  

Backward logic反求推理  Complete scenario modeling   FTA

Reliability engineering   Safety engineering   Quality engineering

Based on experience   Based on common logic

Consequences of failures on different levels.

1.4 Functional analyses

    Functional FMEA   Piece-Part (hardware) FMEA

    Structure Mitigation for Risk reduction

    Severity reduction    Probability reduction

    An appropriate depth of information and intelligence 足够深度的信息情报

An in depth practical Experience to Engineering 足够深度的工程经验

第二部分 DFMEA数据深度解析

3.1 Background & Standards Necessary

    FMECA were described in MIL-STD-1629A (1949-1980)

    NASA were using variations of FMECA from1960.

    SAE published ARP4761, broadly used in civil aviation.

    Ford Motor introduced FMECA to the automotive industry in 1975.

    AIAG first published FMEA standard for automotive industry in 1993

    SAE first published related standard J1739 in 1994.

    Toyota taken the step further with its DRBFM approach in 1997.

    FMEA → FMECA → FMMEA

3.2 Basic terms 基本术语

    Failure   Failure mode

    Failure cause and/or mechanism   Failure effect

    Indenture levels

    Local effect   Next higher level effect   End effect

    Detection

    Probability

    Risk Priority Number (RPN)

    Severity

Remarks / mitigation / actions

 3.3 Ground rules 基本法则

    遵循四个假设前提： 

    失效模式唯一法则Only one failure mode exists at a time

标准值法则  品量足够法则  标准且可行能耗量法则

 3.4 DFMEA Benefits

     七大收益区

     四大前景目标

     十四大具体企业受益点

 3.5 Key Factor of DFMEA — Timing 

     DFMEA最关键因素 —时效

     DFMEA五种必须更新或重做的情况

 3.6 本课程研讨的DFMEA的种类

     Functional

     Concept Design / Hardware

     Detailed Design / Hardware

     Or surely an combination of the above three

 第三部分 DFMEA标准流程与模版数据管理

            Worksheet(ARP4761)-DFMEA(Hardware)

            本部分依据SAE(美国汽车工程师协会)最新版本ARP4761编制。 

            符合美国军标最新版本MIL-STD-1629A, 和AIAG(美国汽车工业

            执行集团)最新版本FMEA标准。

            本模版所针对适用的是硬件研发标的。

 4.1 Example Worksheet 标准模版

     模版熟悉 热身解析

     工具表：《DFMEA Worksheet》

 4.2 Probability —(P)

     Likelihood of occurrence

     Examples of these effects

     工具表：《Probability Ranking Sheet》

 4.3 Severity —(S)

     Worst-case scenario adverse end effect (state)

     Examples of these effects

     Probability and detectability

 工具表：《Severity number Sheet》

 hazard analysis

 Other classifications

 4.4 Detection —(D)

     Means a failure detected or isolated

     Multiple failure scenarios

     Problematic failure   latent failures

     Diagnostic action   automatic rebuilt

     工具表：《Detection Level Sheet》

 4.5 Dormancy or Latency Period

     Time that a failure be undetected

     Example

     工具表：《Dormancy/Latency Period Sheet》

 4.6 Indication

     Second failure indication

     工具表：《Second failure indication description Sheet》

     Detection Coverage Analysis   Limiting factor

     Detection coverage possibilities    Detection means availability

     Test Processes & Monitoring

 4.7 Risk Level —(PxS+D) or(PxSxD)

     Risk in DFMEA    Risk levels.

     Preliminary Risk levels   Risk Matrix (基于美国军标MIL Std 882)

     Final decision-making

     工具表：《DFMECA Risk Matrix Sheet》

     During this step the DFMEA has become like a DFMECA

第四部分 研发数据管理盲区误区和雷区

5.1 Limitations

    Challenges arise in scoping and organisational boundaries

    Limitation as a top-down tool

    Limitation as a "bottom-up" tool

    Limitation in multiplication of the rankings in sheets

5.2 Level of measurement

5.3 当代DFMEA数据管理企业级反思与批判

第五部分 现代研发数据审核

            互动：企业秘密 vs 企业命脉

           跨国500强，

           视技术图纸工艺参数为企业秘密，达不到层级禁止阅览；

           那么, 他们视什么为企业命脉?！任何层级禁止带出室外?

6.1 Design Review (U.S. government)

    美国政府军方DV (设计审核)是什么？

    Tailored to multiple acquisition

Adequacy of program/metrics, risks, budget & schedule.

Defense Acquisition Guidebook chapter 4 国防采办指导书第四章

6.2 Review Process 常用DFMEA审核流程

    Content, Nature, Process and Objectives

    Example

    a 5-day perusal of each individual requirement

    a 2-day discussion of documents after approved

a half-day PowerPoint by PM limited to high-level big figures

6.3 常用DFMEA项目审核节点

MCR  SRR  MDR  SDR  

PDR   Typical objectives of a PDR

CDR   Typical objectives of a CDR

PRR   TRR  SAR   

ORR   Typical objectives of an ORR

FRR   Typical objectives of a FRR

第六部分 当代研发数据激活本源精解（一）

7.1 DRBFM是什么

    DRBFM：Design Review Based on Failure Mode

Toyota Motor taken the step further with its DRBFM approach in 1997.

7.2 Methodology 

SAE J2886 Recommended Practice was published in 2013

AIAG DRBFM Reference Guide was published in September 2014

7.3 Good Design

    Design Disturbance   Small increments   

    Discontinuity of implementation   Detection Capacity

SAE pd251136 J2886

    AIAG Reference Guide

7.4 Good Discussion

    Design weaknesses     

    Changes understanding   Changes trivializing

    Preliminary design reviews

Linkage between good design review & DFMEA   

Making changes visible   Anything impacts quality, cost or delivery

7.5 Good Dissection

    Observation product test before, during & after completion

DRBTR: Design Review Based on Test Results

第七部分 当代研发数据激活本源精解（二）

8.1 DRBTR是什么

    DRBFM：Design Review Based on Failure Mode

    Buds of Problems   Validation Test  

8.2 DRBTR操作与实施

GD³ concept

Product weaknesses visible

test failures are evident

cross functional multi-perspective approach

DRBTR information sharing

SAE pd251136 J2886

    AIAG Reference Guide

第八部分 特别互动 —内训企业数据管理专项专题

           本部分解析回答内训企业提出的专项专题

           实现现代数据管理Localization(本地本土化)

第九部分 总结与互勉

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