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课程简介
FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被美国三大汽车公司指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。
本课程将通过案例分析和实际练习方式让学员真正掌握DFMEA/PFMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。
课程对象：研发、质量、工程和制造等技术及管理人员
培训收益
1、深刻了解DFMEA/PFMEA的作用
2、系统掌握DFMEA/PFMEA分析方法并能熟练应用于日常工作深刻了解FMEA的作用
培训模式：注重实用，实战！理论讲解；实用案例分析；分组现场演练；专家现场点评；现场互动讨论
课程内容
第一讲：FMEA与质量工程
1、产品是设计出来的
2、产品质量的树状图
3、质量工程的观点
4、产品成功矩阵
5、转化客户心声
第二讲：确定客户的关键要求
1、确定客户需求收集对象
2、了解和收集客户心声
3、确定顾客关键要求
4、结合课题讨论并提出客户的关键要求
第三讲：FMEA概述
1、FMEA渊源
2、FMEA分类与应用原则（系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA）
3、FMEA的基本概念
4、讨论
第四讲：实施FMEA的步骤
1、确定范围
2、形成FMEA团队
3、创建流程图
4、流程的输入和输出
5、列出可能的失效模式、后果和原因
6、对严重度、发生频率和探测度进行排序
7、计算风险排序数RPN
8、改善
9、FMEA表格
10、讨论
第五讲：设计FMEA
1、潜在失效模式
2、潜在失效起因/机理
3、潜在失效后果
4、现行设计控制
5、严重度(S)及其评价准则
6、频度(O)及其评价准则
7、不易探测度(D)及其评价准则
8、风险顺序数(RPN)
9、建议措施
10、采取的措施
11、重新计算RPN
12、案例分析
13、分组制作PFMEA并点评
第六讲：过程FMEA
1、潜在失效模式
2、潜在失效起因/机理
3、潜在失效后果
4、现行设计控制
5、严重度(S)及其评价准则
6、频度(O)及其评价准则
7、不易探测度(D)及其评价准则
8、风险顺序数(RPN)
9、建议措施
10、采取的措施
11、重新计算RPN
12、案例分析
13、分组制作PFMEA并点评
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