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《设备综合效率OEE》
——凡胜老师主讲——
本人做日本公司技术管理很多年,对技术人员的特点有深深的体验,技术的思维是理性思维,设备自动化要求,对设备OEE已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标,如何设备管理,保证设备的良好运转,为生产提供助力、提升企业竞争力,成为很多企业的关注。
本课程是在日本SUMIDA公司实际管理过程提炼出来,针对企业设备进行管理,设定标准,如何应用,如何提高,改进等,本质是设备的精细化管理。
从技术和管理两个方面进行运作。
【课程对象】:
技术主管,经理,中层管理干部,工程师
【课程时间】: 1天
【课程目标】:
1、如何从技术和管理角度才能保证OEE
2、了解0EE作为设备效率考核作用
3、掌握OEE来考核设备效率、标准是什么,误区?
4、全员参与OEE设备管理
5、如何提升设备维修速度、减少故障停机时间
6、实现快速换型SMED,内工作外置化法
7、实现OEE管理组织架构与日常运作管理
8、实战管理工具
【课程大纲】:
(领导开训:强调学习的意义和纪律)
导言、关于学习的效率及学习方法分析
头脑风暴:您碰到哪些关于OEE管理方面的问题,如:OEE标准,日常运作管理的难题? 每人提出自己工作中的难题, 老师将这些难题作为案例在整个课程中巧妙地穿插,分析、示范指导、模拟演练。
前言:为什么要进行设备综合效率OEE管理?
一、设备综合效率OEE简介
1.设备的效率定义
2.设备综合效率OEE作用
3.为什么一定要使用OEE
4.全员参与OEE设备管理
讨论:你们公司如何进行设备OEE管理的?
二、计算设备的效率OE
1.设备的综合效率OEE的原理
2.单台设备的OEE计算(含多种产品)
3.生产线的TEEP计算(含多种产品、多台设备)
4.结合实际的OEE、TEEP计算练习
讨论:结合你们工厂实际的OEE计算练习
三、机器故障损失的分析和改善
1.故障原因的分析和改善策略
2.建立预防维修体系,实施自主保全AM和预防维修PM
3.快速维修QM技术
4.设备维修日常管理
讨论:结合你们工厂实际的机器故障主要有那些原因
案例:8D分析法
四、缩短生产准备时间的分析和改善
1.生产准备的时间损失能否缩短?
2.生产准备时间损失的改善活动
3.快速换型SMED
讨论:你们是如何减少转换时间的
案例:普源公司
五、设备性能降低的分析与改善
1.设备速度降低的原因分析
2.提升速度的改善,追求行业最高水准活动
3.设备瞬间停止的原因分析
4.设备瞬间停止的改善,设备可靠性的提升活动
六、全面生产维护的七大步骤
1. 完成初始的机器清洁和检查
2. 识别机器的缺陷和泄漏并加以标示
3. 建立操作员及维护人员的定期检测的PM计划
4. 指导操作员使用正确的保养方法
5. 指导维护人员使用正确的保养方法
6. 贯彻现场5S管理和组织活动
7. 监控OEE并鼓励大家合作
讨论:
讨论:你们是如何减少转换时间的
案例:普源公司
七、开展全员设备自主管理
1.为什么设备必需自主管理?
2.设备的8大浪费
3.自主管理7阶段及其原理
4.如何开展设备的初期清扫?
5.如何预测故障的发生?
八、设备综合效率OEE的现场应用
1.OEE的行业先进水平是多少?
2.现场0EE的数据收集和统计(普通方法和电算方法)
3.提升OEE的综合分析和改善
4.SUMIDA的设备OEE如何运用的
你们公司如何应用OEE
案例讨论:OEE管理工作中常犯错误和预防是什么?
九、OEE提升的管理组织与运作
1.222改善的组织架构
案例:SUMIDA
2.改善的方法与步骤
3.提升设备综合效率OEE改善事例
案例:SUMIDA
4.提升OEE活动的课堂实习
5.全员参与OEE管理
案例:SUMIDA
6.形成一种企业文化
案例讨论:OEE管理工作中常犯错误和预防是什么?
十、OEE实战工具,确保有效执行
1.领导顾问法
A.案例:普源成功案例,技术经理失败例
2.消除生产现场七大浪费
A.案例:消除七大浪费
3.目视化看板管理
A.案例:生产现场目视化管理
4.防呆法 (防错法)
A.防错法的原则
B.生产线上防错案例
5.自动化
A.案例:生产设备自动化案例
6.标准时间和生产线平衡
a)案例:生产线工时测定和平衡案例
7.改善委员会巡逻法和提案法
A.案例:日本般井株式会社案例
8.如何提高人机利用效率——作业分析与改善
1.人机作业分析
A.案例:人机分析
9.红牌作战法
10.提高生产效率的一些原则
1.QCDSF法则及运用实例
2.ECRS原则及运用实例
3.动作经济原则之应用
4.双手方法
5.案例分析
11.生产改善——8D问题解决法
1、组建内部团队
2、描述问题并设定绩效
3、不良处置
4、原因分析
5、纠正措施
6、效果验证
7、预防措施
8、总结激励
A.案例分析 8D生产效率改善
12. 培养工作改善的创造性思维 环境
技术的工作,管理的思维
课程结束:
一、重点知识回顾
二、互动:问与答
三、学员:学习总结与行动计划
四、企业领导:颁奖
五、企业领导:总结发言
六、合影:集体合影
本人做日本公司技术管理很多年,对技术人员的特点有深深的体验,技术的思维是理性思维,设备自动化要求,对设备OEE已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标,如何设备管理,保证设备的良好运转,为生产提供助力、提升企业竞争力,成为很多企业的关注。
本课程是在日本SUMIDA公司实际管理过程提炼出来,针对企业设备进行管理,设定标准,如何应用,如何提高,改进等,本质是设备的精细化管理。
从技术和管理两个方面进行运作。
【课程对象】:
技术主管,经理,中层管理干部,工程师
【课程时间】: 1天
【课程目标】:
1、如何从技术和管理角度才能保证OEE
2、了解0EE作为设备效率考核作用
3、掌握OEE来考核设备效率、标准是什么,误区?
4、全员参与OEE设备管理
5、如何提升设备维修速度、减少故障停机时间
6、实现快速换型SMED,内工作外置化法
7、实现OEE管理组织架构与日常运作管理
8、实战管理工具
【课程大纲】:
(领导开训:强调学习的意义和纪律)
导言、关于学习的效率及学习方法分析
头脑风暴:您碰到哪些关于OEE管理方面的问题,如:OEE标准,日常运作管理的难题? 每人提出自己工作中的难题, 老师将这些难题作为案例在整个课程中巧妙地穿插,分析、示范指导、模拟演练。
前言:为什么要进行设备综合效率OEE管理?
一、设备综合效率OEE简介
1.设备的效率定义
2.设备综合效率OEE作用
3.为什么一定要使用OEE
4.全员参与OEE设备管理
讨论:你们公司如何进行设备OEE管理的?
二、计算设备的效率OE
1.设备的综合效率OEE的原理
2.单台设备的OEE计算(含多种产品)
3.生产线的TEEP计算(含多种产品、多台设备)
4.结合实际的OEE、TEEP计算练习
讨论:结合你们工厂实际的OEE计算练习
三、机器故障损失的分析和改善
1.故障原因的分析和改善策略
2.建立预防维修体系,实施自主保全AM和预防维修PM
3.快速维修QM技术
4.设备维修日常管理
讨论:结合你们工厂实际的机器故障主要有那些原因
案例:8D分析法
四、缩短生产准备时间的分析和改善
1.生产准备的时间损失能否缩短?
2.生产准备时间损失的改善活动
3.快速换型SMED
讨论:你们是如何减少转换时间的
案例:普源公司
五、设备性能降低的分析与改善
1.设备速度降低的原因分析
2.提升速度的改善,追求行业最高水准活动
3.设备瞬间停止的原因分析
4.设备瞬间停止的改善,设备可靠性的提升活动
六、全面生产维护的七大步骤
1. 完成初始的机器清洁和检查
2. 识别机器的缺陷和泄漏并加以标示
3. 建立操作员及维护人员的定期检测的PM计划
4. 指导操作员使用正确的保养方法
5. 指导维护人员使用正确的保养方法
6. 贯彻现场5S管理和组织活动
7. 监控OEE并鼓励大家合作
讨论:
讨论:你们是如何减少转换时间的
案例:普源公司
七、开展全员设备自主管理
1.为什么设备必需自主管理?
2.设备的8大浪费
3.自主管理7阶段及其原理
4.如何开展设备的初期清扫?
5.如何预测故障的发生?
八、设备综合效率OEE的现场应用
1.OEE的行业先进水平是多少?
2.现场0EE的数据收集和统计(普通方法和电算方法)
3.提升OEE的综合分析和改善
4.SUMIDA的设备OEE如何运用的
你们公司如何应用OEE
案例讨论:OEE管理工作中常犯错误和预防是什么?
九、OEE提升的管理组织与运作
1.222改善的组织架构
案例:SUMIDA
2.改善的方法与步骤
3.提升设备综合效率OEE改善事例
案例:SUMIDA
4.提升OEE活动的课堂实习
5.全员参与OEE管理
案例:SUMIDA
6.形成一种企业文化
案例讨论:OEE管理工作中常犯错误和预防是什么?
十、OEE实战工具,确保有效执行
1.领导顾问法
A.案例:普源成功案例,技术经理失败例
2.消除生产现场七大浪费
A.案例:消除七大浪费
3.目视化看板管理
A.案例:生产现场目视化管理
4.防呆法 (防错法)
A.防错法的原则
B.生产线上防错案例
5.自动化
A.案例:生产设备自动化案例
6.标准时间和生产线平衡
a)案例:生产线工时测定和平衡案例
7.改善委员会巡逻法和提案法
A.案例:日本般井株式会社案例
8.如何提高人机利用效率——作业分析与改善
1.人机作业分析
A.案例:人机分析
9.红牌作战法
10.提高生产效率的一些原则
1.QCDSF法则及运用实例
2.ECRS原则及运用实例
3.动作经济原则之应用
4.双手方法
5.案例分析
11.生产改善——8D问题解决法
1、组建内部团队
2、描述问题并设定绩效
3、不良处置
4、原因分析
5、纠正措施
6、效果验证
7、预防措施
8、总结激励
A.案例分析 8D生产效率改善
12. 培养工作改善的创造性思维 环境
技术的工作,管理的思维
课程结束:
一、重点知识回顾
二、互动:问与答
三、学员:学习总结与行动计划
四、企业领导:颁奖
五、企业领导:总结发言
六、合影:集体合影
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