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追求卓越的生产管理方法——TPM

课程大纲

1、TPM起源
2、推行TPM可期待的效果
　　①有形效果
　　提高设备综合效率
　　提高劳动生产性
　　减少市场投诉
　　降低各种损耗
　　缩短生产周期
　　提高间接部门效率
　　②无形效果
　　企业体质的革新
　　全员意识的革新
　　充满活力的企业
　　有成就感、满足感、能实现自我的企业
　　有信心、能让客户信赖的企业

【企业效益案例】
　　设备综合效率提升至 1.5~2倍
　　突发故障件数减少至 1/10~1/250
　　Q（品质）工程内不良率减少至 1/10
　　市场投诉件数减少至 1/4
　　C（成本）制造原价减少 30%
　　D（交期）完成品及中间在库减少 50%
　　S（安全）停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0
M（士气）改善提案件数提升 5~10倍

3、TPM的定义（TPM = Total Productive Management）
　　★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标
　　★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）
　　★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
　　★从最高领导到第一线作业者全员参与
   4、从TPM活动看企业六大浪费
   ①购买使用方面的浪费
   ②物流与搬运方面的浪费
   ③作业动作方面的浪费
   ④制造加工方面的浪费
   ⑤管理业务方面的浪费
   ⑥事务管理方面的浪费

5、TPM活动内容

两大基石

①“5S管理”

②“教育训练”

七大支柱——

①“品质保全”

②“安全管理”

③“事务革新”

④“情报管理”

⑤“专业保全”

⑥“主题改善”

⑦“自主管理”

6、实施TPM需要什么样的条件？
　 ①公司领导充分地认识到管理的重要性

②有进行体质革新的紧迫感

③有追求完美的强烈愿望

④适应优胜劣汰的市场

【案例】国外部分企业TPM推进成果
　　北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少81%
　　VOLVO：劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%
　　法国钢铁：设备效率提高50%
　　美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%
　　韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%
7、TPM的推进原则

①坚持自愿自律
　②坚持实践主义
　③不断改善业务
　④明确各阶段目标
　⑤个人与组织共发展
8、TPM的实施

①TPM活动LOSS体系图及浪费现象
   影响生产系统的十六大浪费
   阻碍设备效率化的八大LOSS
   阻碍人的效率化的五大LOSS
   阻碍原单位效率化的三大LOSS

TPM的测量值-OEE
设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少
透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间
   ②TPM的推进方法
   ③TPM推进组织机构
   ④TPM实施的步骤
   ⑤慢性LOSS与突发LOSS
   ⑥故障的分类
   ⑦故障的处理方法
   9、TPM自主维护的工作目标与活动内容
   ①自主维护一级目标与活动内容
     设备的5S管理
     红蓝卡片
   ②自主维护二级目标与活动内容
     改进五原则

解决问题与PDCA
     如何发现、控制和消除污染源
   ③自主维护三级目标与活动内容
     TPM系统标准的建立
     传统点检标准与点检卡的改变
     清洁标准的制定
   ④自主维护四级目标与活动内容
     维修技能培训与素质表的建立
     培训实施的四阶段指导法
     全面的设备检查
     全面的目视化管理
   ⑤自主维护五级目标与活动内容
     如何巩固TPM成果
     持续改进的原则
     如何结合现场管理方法推进
  10、TPM小组、活动日与如何评审
   ①TPM小组的组成
   ②TPM小组目标与活动方式
   ③TPM活动日的内容与实施
   ④TPM评审的程序
   ⑤TPM五级评审标准
   ⑥TPM成功的基本条件