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日本的松浦四郎认为:在我们的社会生活中,新知识和事物在成等比级数增长,为了免除不必要甚至是有害的增长,人类必须选择性减少“多样化”,
当前在商品经济、市场竞争的环境中,企业要想求得生存和发展就要有应变能力,亦即根据市场动向和用户的需求及时改变产品方向的能力,企业的应变能力又取决于企业的发展能力组织能力。企业必须不断地培养出高水平的科技人才、经营管理人才和能够操作先进生产技术的工人队伍,形成强大的产品开发优势,同时把企业的各个环节严密地组织起来,形成一个高效能的生产经营管理系统。在此潜移默化、穿针引线,标准化发挥了重要的功能。标准化是科技成果转化为生产力的接口技术,是推动技术进步和加强现代化管理的重要保证。企业开展标准化工作,可以有效地提高企业的素质。
作业标准化、标准化作业、作业标准改善是标准化作业管理的动态循环,日本和美国的企业实践证明:作业标准化做得越好,对员工技能的依赖越低,新员工上手越快;标准化作业做得越好,生产人员越有条件进行变化点管理,一线干部越有时间推进改善优化;不断改善和优化的结果,是使企业作业标准化体系不断完善并得到动态维护。所以,“铁打的营盘流水的兵”,日本和美国在华企业甚至能用高达40%以上的季节性用工还能保持强势的市场竞争力,标准化作业管理功不可没。完善标准化作业管理体系、提升干部的标准化作业管理能力对提升企业基础竞争力至关重要。
标准是企业自身的法规,严格贯彻各项标准,使企业的生产、经营和管理活动纳入标准化的轨道,实现由人治向法治的转化,自觉地约束人们的行为,使企业每个部门、每个环节、每个岗位都有围绕企业的总目标高效而协调地运 作,使企业内部环境由无序走向有序。
公司各级领导要重视标准化工作,可先从普及标准化知识着手,在现场开辟标准化园地,让大家了解和掌握标准化知识,建立起与本企业相关的标准资料档案库,供全员共享。为使标准化工作,能取得更好的效果,首先要使全体干部明白,企业标准化工作不是一项可有可无的杂务,建立现代企业离不开标准化。
课程收益:全面介绍标准及标准化与企业管理的关系及重要性,掌握作业标准化、标准化作业、作业标准改善的主要活动要求和技能;
课程时间:1-2天/6-12小时
课程对象:生产运作相关的管理及技术人员,如:企业高层、生产总监、生产经理、中层生产管理者、生产班组长、生产技术员、IE工程师、所有与生产管理相关人员
课程大纲:
第一部分:管理与标准及标准化:
1、管理与标准,标准化的功效;案例研讨:如何煮好一碗好面;
2、非标准化可能导致的问题;案例分析:新任上司;
3、不遵守标准可能导致的问题;案例分析:促销用纪念品的管理;豆沙包的故事;
4、业务部的作业标准(实例分析);
5、管理与标准:制定标准的必要性;作业标准化的意义;标准(基准)的类别;为达成目标的标准(基准)范例;
6.新的作业标准(基准)的制订流程和标准化实施流程:作业选择或选定应决定基准的工作;业绩调查或工作内容的分析;业绩的修订或配合状况进行检讨;作业基准的决定或基准方案的制订;通知相关人员执行或基准的实施;事后的确认;
7.标准化实施的相关内容:“标准”的定义;“标准化”的定义;标准的体系:大分类和中分类;标准化组织与职责;标准化的实施循环程序;标准的制定程序;标准的审查核准程序;SOP标准书的管理;
8.企业内如何进行标准化的实施探讨;
9.企业标准化体系建设:质量管理标准体系建立;作业计划管理标准体系;5S和目视管理现场管理标准体系;设备管理标准化;现场物料管理标准化;仓库货物和搬运管理标准化;安全管理标准化;文化、事务性(会议、信息)管理标准化等;
第二部分:生产作业标准化与生产作业标准运用实施及改善
1.作业标准化——作业测定:
作业测定的主要方法;时间研究八步骤;标准时间的构成; 预定标准时间法;工作抽样的步骤;
精益生产作业标准的制定:观测时间;制作工序能力表;制作标准作业组合票;制作标准作业票;
2.作业标准运用与标准化作业实施:
作业标准的运用:员工操作、教育培训、管理监督等;
标准化作业前的前提
标准化作业的基础条件
标准化作业与非标准化作业
标准化作业前准备——设备方面
标准化作业前准备——物的方面
标准化作业前准备——人的方面
标准化作业前准备——品质保证
作业要领书与标准作业书
3.作业标准改善:
实施作业标准改善的步骤;
作业标准改善的着眼点;
如何看待作业标准“三件套”;
生产线平衡效率分析;平衡生产线效率改善;
作业标准改善的方法论(思路);
作业标准改善,改善动作确定标准;——减少动作浪费;应用防错10法,降低错误发生; 动作改善的四项原则;详解动作经济16原则;
作业标准改善,改善工艺流程出效益:产品工序分析法;产品工序分析的七个步骤 ;产品工序分析法应用实例;作业者工序分析法;联合工序的分析法:作业人员-机器分析法(人机法)、共同作业分析法、事务工序分析法;
作业标准改善——减少其他浪费;三U法;三不检查法;5W2H法;六大任务检查法;4M1E法等;
作业标准改善——减少更多浪费;
改善是作业标准和标准作业的核心;
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