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课程背景:
中国已经成为世界制造大国（而不是强国）！正在人们为之雀跃的时侯，巨大的经营压力来临啦。全球性的金融危机、原材料涨价、劳动力成本上升、出口退税政策调整、人民币升值、世界性的贸易保护主义愈演愈烈。所有这些都在压迫着中国制造业本就脆弱的脊梁。一些心存侥幸和毫无准备的企业终于为此付出了代价并不得不退出竞争，更多的制造型企业还在坚持着，期望能够顺利渡过难关。在许多工厂里，生产过程控制不好，产品质量不高；生产计划及物料管理不善，造成产品积压或库存过高，占用资金多；现场管理水平不高，有脏乱不堪现象，影响生产效率及工厂形象；员工积极性不高，企业活力不够；劳动生产率和设备效率低下，事故、工伤、故障、浪费多；人力资源管理缺少办法，劳资关系紧张等。所有这些都是广大企业普遍存在的问题。为解决困惑广大制造型企业的以上问题，我们开发了《向现场要利润—工厂全面改善实战》课程，从中可寻求到问题的解决答案与方法。
课程收益:
1、为制造型企业广大管理技术人员提供工厂全面改善的思路、方法、手段与工具
2、如持续地坚持不懈的运用，体现在
有形成果：
生产（人和设备）效率明显提升；
不良品率明显降低；
生产和管理周期明显缩短；
库存量、资金积压明显减少；
各类损耗、浪费、生产成本明显降低；
顾客投诉明显减少，顾客满意度明显上升；
员工提案与发明创造能力明显提升；
其他有形成果
无形成果：
企业全面改善文化形成
员工善意识、参与意识提高；
员工精神面貌改观，企业凝聚力增强；
员工自信心增强，能力水平提高；
企业形象改善；
其他无形效果
课程对象：制造型企业班组长（含）以上管理技术人员
课程时间：2天，6小时/天
授课方式：讲授+演练+互动+练习
课程大纲：
第一讲：TPM全面改善实战
一、TPM的发展及其作用
1、TPM的起源与发展
2、TPM活动的定义
3、TPM与TQM的比较
4、TPM的活动体系
5、TPM的两大基石
6、TPM八大支柱的内容
二、TPM全面改善在中国的成功实践
1、企业推动TPM活动的困难
2、TPM全面改善的定义
3、TPM全面改善的的三大活动机制
4、工厂改善的三大管理思想
5、全面改善追求的目标和期待的成果
三、TPM全面改善的成功导入
1、公司高层宣布推进
2、改善活动导入培训和宣传
3、全面改善活动的组织的建立
4、全面改善活动方针目标设定
5、改善活动大计划制作
6、改善活动正式启动
7、5S活动（0STEP）推进
8、自主管理（1-5 STEP）活动开展
9、员工提案活动的开展
10、焦点改善活动推进
11、活动成果总结
12、持续经营的三大活动机制
四、TPM全面改善导入前的准备
1、推进工作的特点
2、推进工作的人才准备
3、成功推进的技巧
4、成功推进全面改善活动的条件
第二讲、自主管理成就卓越现场
一、自主管理的意义
1、保全活动的分类与自主管理
2、自主管理活动的三大要素
3、正确认识和规划自主管理活动
4、微缺陷成长和倍增法则
5、自主管理活动的积极意义
6、自主管理活动的步骤
7、自主管理活动期待的效果
8、如何评价自主管理活动成效
二、自主管理活动内容简介
1、初期清扫（微缺陷挖掘与复原改善）
2、“两源”改善对策
3、点检标准制订
4、点检工作效率化改善
5、自主管理体制建立
6、活动导入五个步骤之间的关系
7、自主管理活动导入完成后怎么办
三、导入自主管理活动的准备
1、推进组织的建立
2、自主管理基础知识教育
3、活动方针的制订
4、活动导入过程中应注意的问题
四、初期清扫的推进
1、识别初期清扫实施的对象、制订活动计划
2、集中消除微缺陷
3、有效的推进办法：问题票活动
4、阶段活动成果总结与诊断实施
五、“两源”改善对策活动
1、登记发生源与困难源，制订改善计划
2、对问题进行对策改善
3、问题对策改善的常用工具
4、阶段活动成果总结与诊断验收实施
六、点检标准制订的推进
1、对操作者的教育
2、点检项目的确定
3、点检表格的制订与点检的实施
4、阶段活动成果总结与诊断实施
七、点检效率化推进
1、点检内容的简化与优化
2、目视管理活动的开展
3、点检通道的设置
4、创意目视管理改善
5、阶段活动成果总结与诊断实施
八、构建自主管理机制
九、现场诊断的准备与营运
1、诊断前的准备与营运
2、现场诊断的实施
第三讲、提案活动发掘员工智慧
一、提案活动与全员参与
1、提案活动与提案的自主实施
2、改善提案不同于提建议
二、提案活动的积极意义
三、走出提案活动的误区
四、提案活动的运营管理
五、激活提案活动的办法
六、认识管理中的问题点
七、提案标准与事例
1、提案活动标准范例
2、改善事例解说
第四讲、焦点改善提升管理绩效
一、焦点改善活动概要
二、焦点课题定义与成果评价
三、焦点改善的PDCA法
1、PDCA与SDCA管理循环
2、解决问题的八步法
四、焦点改善的项目管理
第五讲、焦点改善案例学习
一、如何提高生产效率
1、生产效率化改善的基本思路
2、影响生产效率的16大损耗
3、管理活动中的损耗构造图
4、设备方面的损耗及效率计算
5、人员方面的损耗和劳动生产率
6、材料投入等3大损耗的计算
二、效率化改善小案例学习
案例1：安排和调整损耗减低
案例2：生产组织损耗减低
案例3：材料投入损耗减低
三、焦点改善管理制度
四、焦点改善课题案例学习
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