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第一部分、有效发掘与减少现场常见浪费
◆现代企业生存的条件与目标
◆认清自身的情况和道路
◆企业常见的7种浪费
※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
◆识别并挖掘浪费
◆消除浪费的有效方法
◆企业库存的来源和危害
◆有效的消除库存的方式
※ 案例分享：某企业现场消除库存浪费
◆改善给企业带来的影响
◆改善提案与改善之旅活动
◆改善的合理化四步骤
第二部分、现场改善与效率提升
◆现场改善的认识
◆工作改善的误区
◆改善给企业及个人带来的影响
◆改善成功的必要承诺
◆改善合理化四步骤
◆PDCA循环改善工具应用
◆现场IE改善手法的学习和应用
◆精益生产的基本思想
◆改善的八字诀
◆工作效率提升
第三部分、通过标准化管理提升生产力
◆通过标准化获得稳定作业
◆现场管理的标准化
◆现场作业标准化
◆产距时间、作业顺序、在制品的标准化
◆如何设定标准时间
◆作业标准化与标准工时管理
◆运用标准工时确定人工用量
◆运用标准工时进行绩效考核
◆现场作业标准维持和改进
◆认识标准作业与非标准作业
※案例分析：
◆建立并应用生产工序标准化
◆作业标准书之构成要素
◆作业标准化及标准文书的重要作用
◆运用好OPL
※案例分析：
第四部分、明确现场管理重点
◆正确认识管理
◆现场的信息管理的技巧
◆班组设备安定
◆如何消除设备故障
◆设备管理目视化与点检
◆设备日常点检与保养有效控制
案例：现场设备日常点检与保养
◆现场的物料管理
◆现场在制品管理
◆物料定置、标示、保管控制要点
◆仓库货物及备品备件管理
◆物料零库存管理
◆物料BOM清单的正确使用
◆对物料实施ABC分类管理
◆生产现场的常用管理方法
◆现场管理做好三件事
第五部分、打造一目了然的现场管理
◆实现管理简单化
◆可视化管理的范围
◆可视化管理的内容与效果
◆可视化管理的水准
◆12种可视化管理工具的应用
◆推行可视化管理的基本要求
◆彻底可视化管理的实施方法
◆可视化参考标准（部分）
◆图片：著名企业可视化管理图片
◆稳健推行现场看板管理
◆看板管理与现场
◆看板的功能
◆看板在不同企业现场中的应用
◆看板制作和设计要点、技巧
◆如何稳健推进看板管理
◆现场演练：自已动手做做看
第六部分、实现均衡一个流生产与效率最大化
◆何为生产线均衡
◆均衡线计算
◆均衡线中的平衡率、损失率、节拍认识
◆个别效率与整体效率
◆生产线均衡分析与改善
◆生产线均衡改善方法要领
※ 案例分享：某企业生产均衡线
◆批量生产与一个流生产的区别
◆一个流生产推行条件
※ 案例分享：某企业一个流生产
◆准时生产（JIT）的必要性
◆看板拉动生产
※案例分析
◆实施生产均衡的三个步骤
第七部分、制定并实现稳定的生产计划
◆平坦稳定的生产
◆销售与生产的矛盾
◆滚动时间跨度
◆计划的版本与变动量
◆订单、销售与库存的透明度
◆生产进度与生产能力不足的对策
◆生产计划安排原则
◆依据4M1E做好产前准备
◆生产进度随时掌控
◆多批次少批量的混流生产
第八部分、发掘问题与系统解决问题
◆问题分析与解决的正确程序
◆两图一表的妙用
◆找出主要原因-关联图法
◆问题解决的系统思维方法
※ 案例:你会如何处理这件事？
◆问题分析—5Why Analysis
◆问题处理四步法
◆搭建解决问题平台
※ 案例：丰田公司 现场OJT教育
◆随时让问题暴露出来
◆推行简单管理目视化
※ 思考题：结合工厂的实际,运用目视管理?
◆信息共享：稳健推进现场看板管理
※ 演练：自己动手做看板
◆解决现场问题常用工具
◆从数字中找问题
第九部分、生产力提升要掌握的工具
◆5S\6S管理
◆目视管理
◆看板管理
◆流程式布局
◆ECRS法
◆PDCA管理循环
◆作业标准化
◆OPL ◆5Y
◆推行设备的TPM
◆全员质量控制TQM
◆防错、防误、防呆
◆快速换模SMED
◆IE工程技术
◆工序平衡
◆6西格玛
经验交流与实务问题讨论
讲师介绍：
陈鹏
深圳市生产师资团队成员
中国制造型企业成本研究中心主任
深圳市中小型企业发展研究会副主任
香港企业家协会荣誉会员
国内资深的企业运营系统改善专家
精益生产专家、IE改善专家，实战型生产管理顾问
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