一项使生产周期压缩80%的生产技术

一种让生产面积压缩50%的生产方式

一项有效降低库存至少30%的有效手段

一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程

课程背景：

精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”

                                   ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授

精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

课程收益：

1、通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用

2、提升改善意识和改善能力

3、掌握精益生产的实施技法与推行方法

4、预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料损耗5、控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。

6、缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！……

7、解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

授课对象：

    公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等

课程内容：

第一部分 精益思想篇

    1、精益生产价值体系

      ◆ 精益生产的起源

      ◆ 精益生产的核心价值

      ◆ 价值流与价值流图 

       ◆ 识别客户增值与非增值

       ◆ 中国企业实施精益生产的障碍

    2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系 

      ◆ 精益生产与IE改善的关系

      ◆ IE改善常用的手法

       ◆ 生产方式革命里程碑

       ◆ 持续改善

第二部分 精益意识篇

    1、员工意识

      ◆ 改善给企业带来的影响

      ◆ 改善的误区

      ◆ 帮助员工拥抱变革

      ◆ 企业利润及成本模式分析

    2、浪费意识

      ◆ 企业常见的7+3=10种浪费

      ◆ 识别并挖掘浪费

      ◆ 寻找浪费的4M方法；

      ◆ 消除浪费的有效方法

      ◆ 减少1成浪费相当增加1倍销售额

       ※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析

    3、库存意识

      ◆ 企业库存的来源和危害

      ◆ 有效的消除库存的方式

      ◆ 库存策略和解析批量

    4、效率意识

      ◆ 假效率与真效率

      ◆ 个别效率与整体效率

      ◆ 可动率与运转率

    5、全局意识

      ◆ 对整个制造流程进行分析

      ◆ 对单面流程进行分析的危害

       ◆ 不断的改善

第三部分 生产体系改造篇（上）

    1、流线化生产 

      ◆ 精益生产的硬件基础--流线化生产

      ◆ 流线化生产与批量生产的差异

      ◆ 流线化生产的八个条件及步骤

      ◆ 流线化生产的设计原则、要点

      ◆ 柔性单元生产的实施

      ◆ 单件及小批量物流

      ◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历  

    2、安定化生产 

      ◆ 人员的安定

        1）标准化作业

        2）标准化的三大要素

        3）生产节拍运用与计算

        4）标准化作业实施方法

        5）员工多技能

        6）实施一人多机

        7）动作经济原则

      ◆ 设备的安定

        1）可动率才重要

        2）理解OEE及计算方法

          3）如何计划和实施TPM工作

        4）自主保全与零故障

          6）精益设备的选择

      ◆ 品质的安定

        1) 品质变异的来源

        2) 零缺陷

        2）品质中的“六个三”

        3）零不良原则

        4）客户导向的品质目标管理

        5）品质成本的管理

        6）设计与制造质量与成本之关系

        7）总质量成本曲线划分区域

        8）质量成本改进模式与效应

        9）六西格玛的认识

          10）全员质量意识再造与控制

          ※演练：谁为质量负责

      ◆ 物量的安定

        1）经济批量不经济

        2）快速切换的方法和原则

        3）SMED的定义

        4）快速切换的改善着眼点及思路

        5）快速切换的实施法则

      ◆ 管理的安定

          1）现场管理

          2）如何形成现场改善自律机制    

          3）可视化管理--让问题看得出来

          4）多功能的自我领导团队、教育与改善

第三部分 生产体系改造篇（下）

    3、平稳化生产 

      ◆ 何为平稳化生产

      ◆ 生产进度与生产能力不足的对策

      ◆ 生产计划安排原则

      ◆ 生产排程的高明做法

      ◆ 依据4M1E做好产前准备

      ◆ 生产进度随时掌控

      ◆ 在制品占用量分析

      ◆ 平稳化生产的技巧

      ◆ 混流生产是平稳化生产的最高境界

    4、自动化(jidoka)生产 

      ◆ 自动化和带人字旁自动化的区别 

       ◆ 实现jidoka的三个手段

      ◆ jidoka的有效工具--按灯制度

      ◆ 快速处理问题系统

      ◆ 问题管理—5F法和刨根法

       ◆ 5Y分析

      ◆ 合理化四个步骤

      ◆ PDCA循环

      ◆ 均衡化生产

       ※ 案例分享

    5、准时化生产(JIT) 

      ◆ 准时化生产的特点

      ◆ 准时化生产与后拉式生产有何区别

      ◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法 

       ◆ 如何根据需求计算需求节拍 

       ◆ 生产节拍的计算方法 

      ◆ U型生产线与单件流

      ◆ 如何实施准时化生产

      ◆ 拉动式生产的支持系统介绍

      ◆ 一个流生产

      ◆ 看板生产的条件

      ◆ 看板生产的规则 

      ※ 案例练习：如何计算看板数量

第四部分 精益推行技法篇

   ◆ U型布局

   ◆ 流程式布局

   ◆ 多技能员工

   ◆ 作业标准化

   ◆ 5S管理

    ◆ 推行设备的TPM 

   ◆ 目视管理

    ◆ 看板管理

   ◆ 全员质量控制

    ◆ 防错、防误、防呆

    ◆ 快速换模

   ◆ IE工程

    ◆ 工序平衡

    ※ 案例分享

    ※ 精益生产模拟演练

※ 精益生产评估和衡量

第五部分 精益效率提升篇

   ◆ 高效率改善:意识改革

   ◆ 高效的硬件：生产系统布局

   ◆ 高效的运行准则：标准作业

   ◆ 高效基础---时间研究

   ◆ 高效的支持保证：快速换模SMED

   ◆ 让低效率无所遁形：作业测定

   ◆ 让低效率无所遁形：目视管理方法

    ◆ 让低效率无所遁形：动作分析

   ◆ 效率改善方法：MODAPS法

   ◆ 效率改善方法：动作经济原则

   ◆ 效率改善方法：单元化生产

   ◆ 效率改善方法：jidoka生产 

   ◆ 效率改善方法：ECRS

   ◆ 效率改善方法：平衡生产线

    ※ 案例分享

    ※ 精益生产模拟演练

精益生产实施与运营过程案例经验交流与实务问题讨论

讲师介绍：

陈鹏

 深圳市生产师资团队成员

 中国制造型企业成本研究中心主任

 深圳市中小型企业发展研究会副主任

 香港企业家协会荣誉会员

 国内资深的企业运营系统改善专家

 精益生产专家、IE改善专家，实战型生产管理顾问