【课程主题】

精益生产在制造企业上的应用

林翔鹏老师—常住地厦门

【课程背景】

v 中国企业面临着人力成本的重大压力，原有的人力成本优势已经当然无存，中国制造企业必将面临着重压。

v 发达国家的品牌战导致中国制造企业只能不断的降低企业的利润来提高竞争力，这样的重压下，中国制造企业面临着更多的挑战。

v 80后和90后员工再也不向60后、70后员工那样，已经自我有很多想法，导致企业管理成本逐步上升。

v 台资、日资企业的精益生产导致利润的较少，逼迫企业需要进行精益生产的引进和完善。

v 精益生产的很多理念和方法可以推动中国制造企业更好的发展，增加企业、社会和员工的整体利润和福利。

【课程收益】

v 树立引入精益生产的紧迫性和必然性；

v 建立精益生产必备的心理和更好的态度；

v 学会八大浪费的识别和在本企业中的运用；

v 了解及时生产的相关理念和注意事项，尽最大可能的实现及时生产；

v 现场改善是目前很多制造企业经常使用的的降低成本的手法，如能有效利用则可以更好的推动企业利润空间的上升；

v 学会CELL的相关技术和务实；

v 学习一些较新的生产管理模式。

【课程对象】企业中高层、企业制造部门主管、企业中质量部门主管、企业中研发部门、技术部门人员、企业中负责精益生产的部门人员

【课程时间】4天

【课程大纲】

第一单元  中国企业进入精益生产的时期了吗？

(一) 发展中国家的劳动力资源竞争所引发的精益生产需求

  1、发展中国家和中国的劳动力成本战、

  2、发展中国家抢占原材料市场

  3、中国大陆内的区域竞争

(二) 发达国家的经济，技术垄断所引发的精益生产的需求

  1、发达中国家的技术壁垒

  2、发达中国家的环保等法律的制约

  3、发达国家高技术，高效率的竞争优势

(三) 后80后，90后特质看精益生产的需求

  1、享受个性，彰显个性

  2、不愿意受到原有体制的束缚

  3、单一的工作工作模式让他们很不适应

  4、突破自我，颠覆传统是他们最大的特点

(四) 精益生产可以更好的缓解企业内部矛盾

  1、美国出现内部矛盾了，靠发动战争解决

  2、中国政府靠拉动内需，缓解压力

  3、企业，尤其是制造企业只能依靠精益生产解决矛盾

(五) 精益生产概论

第二单元  制造企业现状和丰田引入TPS的对比

(一) 丰田引入TPS的内因和外因

  1、内因：二战战败，过年银行资金紧缺，面临裁员

  2、外因：朝鲜战争的爆发，美国就近订单

(二) 目前制造行业所受到的好的方面影响

(三) 制造行业所受到的冲击

(四) 需要应该开拓自己更独特的市场

第三单元  精益生产导入时，企业和员工应该具备的心理和态度

(一) 全员关注支持的氛围，尤其是高层的鼎力支持

  1、高层有做精益生产的决心

  2、可通过小范围的进行试验，效果好，可以更大范围推广

  3、全员都有更好愿意做精益生产

(二) 要有打持久战的心理准备

  1、做精益生产不是一戳而就的，需要有耐心

  2、不能因为暂时看不到结果就灰心

  3、全员要有打持久战的决心

(三) 要有责任心，规避职业灰色地带

  1、责任心解读

  2、责任心才能造就更好的现场改善和生产效率提升

  3、建立全员100%责任的意识

  4、规避职业灰色地带

(四) 要有结果导向的意识，以便更好的推动

案例分析：福建制造企业精益生产导入实例

第四单元  八大浪费及制造企业生产过程中的八大浪费分析

(一) 制造过剩的浪费

  1、制造过程的概念

  2、制造过剩的的弊端

  3、有效发现生产过剩

  4、生产过剩的规避

(二) 等待的浪费

  1、何为等待浪费

  2、等待浪费的主要表现

  3、深入了解等待浪费

  4、规避等待浪费的案例

(三) 搬运浪费

  1、搬运浪费的隐形浪费

  2、搬运浪费带来的成本上升

  3、搬运浪费的表现

  4、搬运浪费的案例和规避

(四) 库存的浪费

  1、库存浪费的表现

  2、库存浪费的不良

  3、库存浪费整改的案例分析

(五) 加工的浪费

(六) 动作浪费

(七) 不良品维修的浪费

(八) 管理的浪费

(九) 八大浪费在生产过程中的体现

案例汇总：中国制造企业浪费现象汇总

第五单元  JIT理论以及在生产上的运用

(一) 及时生产的概念

(二) 及时生产的核心思想

(三) 及时生产的实施手段

  1、生产流程化

  2、生产均衡化

  3、资源配置合理化

(四) 及时生产和看板管理

  1、看板管理的功能

  2、看板管理的五大原则

  3、看板管理的分类

  4、看板管理和及时生产

(五) 及时生产的质量保证

实例解读：湖南制造企业的JIT实用模型

第六单元  现场改善基础以及在生产上的运用

(一) IE的概念

(二) ECRS原则

  1、取消

  2、合并

  3、重组和

  4、简单化

(三) IE七大手法

  1、抽查法

  2、双手法

  3、人机法

  4、流程法

  5、五五法

案例：供销深层次合作

  6、防呆法

  7、动改法

(四) 动作分析与经济性原则

  1、动作分析

  2、动作经济性

  3、三角形原理物

  4、常见的动作浪费

(五) 提高效率的改善方法

  1、第一阶段:作业分解 ------全部操作项目明细化

  2、第二阶段:对每个项目明细化进行自问5WIH法

  3、第三阶段:新方法按ECRS原则展开

  4、第四阶段——新方法的实施

(六) 解决问题的九个步骤

  1、发掘问题

  2、选定题目

  3、追查原因

  4、分析资料

  5、提出办法

  6、选择对策

  7、草拟行动

  8、成果比较

  9、标准化

 视频分析：湖南制造企业精益生产实例

第七单元  CELL技术的概念以及在实施过程中的注意事项

(一) CELL技术概论

(二) 实施Cell生产时遇到的抵抗思想

(三) “U”型流水线介绍

(四) Cell的设计要点

(五) Cell生产方式的特点及使用场合

(六) 多能工的培养

模型分析：CELL技术模型分析

案例分析：湖南制造企业的CELL运用分析

第八单元  生产线平衡和标准工时介绍

(一) 生产线平衡概念

(二) 生产线平衡分析的目的

  1、缩短产品的装配时间，增加单位时间的生产量

  2、减少工序之间的预备时间

  3、提高生产线的效率

  4、改善生产线的平衡

5、改善生产方法

(三) 生产线平衡步骤

  1、计算产距时间

  2、画优先图

3、决定周期时间（CT=Takt time）

4、确定理论工位数

5、排程

6、计算效率

(四) 生产线平衡的瓶颈

  1、瓶颈工位的寻找

  2、瓶颈工位的人员配置

  3、瓶颈工位的优化

     案例分析：浙江制造企业生产线平衡实施策略

第九单元  企业先进制造模式介绍

(一) 虚拟制造

(二) 并行工程

(三) 精良生产

(四) 敏捷制造

(五) 绿色制造

案例引入：广东制造企业绿色制造经典案例

(六) 智能制造

案例分析：湖北制造企业智能制造经典案例分析

第十单元  我们该何去何从

(一) 改变我们的想法

(二) 学习先进的理论基础

(三) 模仿被人先进的技术

(四) 立即行动

(五) 超越

(六) 知识，技术转换，完成自我技术提升

总结分享：精益生产对于工作效率、管理效力、企业效益的巨大推动作用（结合中国制造企业在精益生产方面的系列成果）