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第一篇、认识篇
第一节、中国企业经营现状
1. 中国企业为什么要精益？
2. 不投资，企业实现利润翻番的真相！
3. 库存减半实现利润翻番的原理
4. 高管如何认识中国效率是日美十分之一“现象”
5. 精益生产的惊人效果！（案例说明）
6. 中国企业为什么要导入精益？
第二节、惊人的精益数据
1．骇人的英国报道——世界巨头的利润
2．由手工作坊到世界巨头的发展内幕
3．美国军方要求精益生产的秘密！
4．现在世界最精益的企业在干什么？
第三节、精益生产的核心
1． 精益生产的核心是什么？
2． 企业导入精益生产不成功的原因剖析
3． 推行过精益生产的企业该如何做好？
4． 精益生产推行成功的核心原因——案例剖析
5． 惊人的精益效果——案例剖析
6． 企业精益解决那些问题？
7． 中国企业的精益之路
第二篇、思想篇
第一节、精益思想
1、 精益思想的原则
2、 要与给的价值——企业的生存之道
3、 识别企业浪费——现场管理的最高境界
4、 消除浪费——战略到执行
5、 满足客户需求的拉动
6、 精益生产永远的追求
第二节、精益生产的十二大原则
1、精益生产的十二大法则的剖析
2、精益生产的再认识
3、真效率与假效率的识别和消除
4、整体效率与个体效率的剖析与平衡
5、案例分析
第三节、精益思想的实施——VSM
1、 如何从企业整体业务流程来分析浪费的存在
2、 价值流定义和意义
3、 解析价值流图——发现浪费
4、 绘制价值流的准备
5、 产品PQ分析
6、 绘制价值图的步骤
7、 组建价值流梳理小组
8、 完成价值流现状图
9、 规划价值流未来图
10、 绘制价值流未来图
11、 规划未来价值流图的方法
12、 价值流图的运用
第三篇、执行篇
第一节、如何识别瓶颈，消除浪费
1、 精益生产浪费的定义
2、 为什么中国企业90%的动作是不创造价值的？
3、 现场八大浪费剖析与再认识
4、 为什么说企业所有管理人员都是浪费！
5、 管理浪费的消除——现场管理定律与5W
6、 管理人员的五大层次：专、职、领、变、教
7、 培养下属的最佳方法——TWI
第二节、精益生产战略执行
1、 日本企业管理的三大支柱
2、 精益生产的核心是什么？
3、 精益思维的转变（研讨）
4、 具体推行步骤
第三节、最佳的精益生产的推行方案
1、 什么是制造业的DNA
2、 剖析日本企业管理的三大支柱！
3、 流程型制造业的JIT
4、 离散型制造业的TPM
5、 小型制造业的——单元生产
6、 特殊制造业的精益体系建立（工矿、钢铁、化工等）
第四篇、工具篇
第一节、基础管理之现场管理工具
1、5S深化——高效率实现的DNA
2、为什么企业推行5S不到位？原因何在？
3、张老师20年的5S推行经验告诉你如何简单推行5S
4、推行5S的核心和目的的再认识
5、推行5S成功的原因分析！
6、剖析日本企业管理的三大支柱
7、如可让5S管理落地
8、5S推行中如何持续有效的进行——检查
9、如何激励员工自动自发的开展5S——发布
10、如何提高5S的管理模式——TPM
第二节、全员生产管理——TPM
1、如何认识TPM
2、TPM的两大基石：
3、TPM的三大思想
4、TPM的八大支柱
5、现场效率提升
6、真效率与假效率
7、设备管理的
8、设备管理的高效指标——OEE
9、降低设备维修成本的绝招——MTBF
10、自主管理的七个层次
11、设备保全的核心内容
12、焦点改善的实施核心
13、初始保全的最终目的
14、质量保全的实施方法
15、如何实现质量检查内建于制造流程中
16、事务保全的主要方法
17、如何实现跨部门协作
18、教育培训的三大管理：OPL、OJT、TWI
19、环境保全之清洁生产
20、TPM的最终目的
第三节、精益生产最高境界——单元生产原理
1、计算节拍，确定产能
2、制定标准在制品
3、生产线编程
4、生产线布局
第四节、单元生产的运作方法和要点
1、单元生产的局限性
2、单元生产线平衡改善
3、机加工单元的同步化生产
第五节、现场管理之提高——IE工程实施
1、现场改善实务
2、动作分析实施
3、时间分析实施
4、标准生产与线平衡
5、IE实务
6、工程分析
7、改造设备：制作单元作业台
8、单元生产的目视管理
9、清除物流、信息流障碍
10、亲自动手，实施布局
第六节、 优化流程降低库存——拉动看板（搬运）
1、什么是看板？
2、为什么要实施拉动看板
3、拉动看板的实施流程
4、实施看板的关键因素
第七节、提高效率——快速换模SMED
1、什么是快速换模
2、换线时间与换线中的浪费
3、快速换模的逻辑思维
4、快速换模的改进流程
5、快速转拉原理
6、实施快速换模的步骤
7、快速换模八步法
8、快度换模的意义
第八节、提高产品质量——防错法
1、什么是防错法
2、防错法概述
3、防错法的实施要领
4、如何建立防错体系
5、防错法的十大原理
6、防错法的技术与工具
7、防错法的应用
8、防错法案例分析
第九节、降低成本——持续改善-IE
1、持续改善的内涵
2、协助员工拥抱变革
3、MOD法与动作经济原则
第十节、精益生产推行方法
1、目标明确
2、营造氛围
3、选好样板
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